Suwnice pomostowe jednodźwigarowe eksportowane do Brazylii do warsztatu formowania wtryskowego

Brazylijska wtryskownia pilnie potrzebowała dwóch elektrycznych suwnic jednodźwigarowych do obsługi dużych zmian form oraz międzystanowiskowego transportu surowców i gotowych produktów w warsztacie. Osoba odpowiedzialna za to zadanie była jednak kompletnym nowicjuszem w dziedzinie urządzeń dźwigowych – nie wiedziała, jak zmierzyć rozpiętość, który suwnica najlepiej sprawdzi się w zakładzie, ani który dostawca będzie w stanie zapewnić kompleksową obsługę. Chociaż firma DGCRANE nie miała lokalnego biura w Brazylii, byliśmy gotowi tam pojechać. Od wysłania inżyniera technicznego do Brazylii na wizję lokalną i sfinalizowanie projektu, przez ukończenie produkcji i wysyłki w ciągu 30 dni, aż po odesłanie inżyniera w celu nadzorowania instalacji i uruchomienia, DGCRANE z powodzeniem dostarczyło dwie niestandardowe, jednodźwigarowe suwnice HD, które są teraz w pełni sprawne w warsztacie wtryskowni.

Tło projektu

Klient, brazylijski producent wyrobów formowanych wtryskowo, posiadający wiele równoległych linii produkcyjnych, stanął przed wyzwaniami po rozbudowie mocy produkcyjnych: częstsza wymiana form i cięższe komponenty prowadziły do niskiej wydajności operacyjnej i zagrożeń bezpieczeństwa podczas obsługi ciężkich form. Ponadto, z powodu braku specjalistycznej wiedzy w zakresie specyfikacji dźwigów i własnego personelu instalacyjnego, potrzebował praktycznego, gotowego rozwiązania.

W związku z tym zdecydowaliśmy się wysłać inżyniera bezpośrednio do Brazylii, aby dokonał inspekcji zakładu produkcyjnego klienta. Po ponad 30 godzinach podróży, inżynier udał się prosto z miejsca przyjazdu na halę produkcyjną, aby przeprowadzić kompleksowe pomiary, mierząc takie parametry, jak rozpiętość, wysokość w świetle, wysokość szyn, położenie słupów i rozmieszczenie przeszkód.

Główne wyzwania, którym sprostaliśmy

Warsztat 1: Pochylone kolumny pośrednie i wsporniki beznarożne

Inżynierowie najpierw sprawdzili stan wsporników na kolumnach warsztatowych. Wsporniki miały 300 mm szerokości i 420 mm długości, ale stan ich powierzchni był nierównomierny: po lewej stronie warsztatu osadzone płyty stalowe wystawały na 400 mm, podczas gdy po prawej stronie wystawały na 410 mm, ale były przykryte 2–3 cm resztkami betonu, co skutecznie zmniejszało powierzchnię użytkową. Bardziej istotnym problemem był brak osadzanych płyt stalowych na samych wspornikach i elementów wzdłuż boków kolumn, co uniemożliwiało montaż belek jezdnych suwnicy bezpośrednio na istniejącej konstrukcji.

Późniejsze pomiary wysokości ujawniły jeszcze poważniejsze problemy: kolumny pośrodku warsztatu pochylały się do wewnątrz, a pomiary boczne wskazywały na zmniejszony prześwit w tym miejscu. Sugerowało to, że gdyby projekt zakładał standardowe rozpiętości końcowe, dźwig kolidowałby z kolumnami w części środkowej. Ponadto w czterech narożnikach warsztatu nie zamontowano wsporników. W rezultacie, aby zwiększyć zasięg działania dźwigu, konieczne byłoby dodanie w tych miejscach spawanych ram stalowych.

Dodatkowo, warsztat posiadał z jednej strony ścianę pełną, a z drugiej odsłonięte kolumny – asymetryczny układ wymagał różnych metod montażu belek jezdnych suwnicy: do mocowania belek do ściany zastosowano kotwy chemiczne. Natomiast połączenia z kolumnami wymagały wcześniejszego przygotowania płyt osadzonych w podłożu.

Warsztat 2: Nieprawidłowo ustawione wsporniki i brakujące wsporniki narożne

Po wejściu do drugiego warsztatu inżynier napotkał podobnie trudną sytuację. Wsporniki w czterech narożnikach nie były odpowiednio wykończone, a betonowe powierzchnie były nierówne, z odsłoniętymi końcami prętów zbrojeniowych. Przed montażem belek podsuwnicowych konieczne było odkucie nadmiaru betonu i zrównanie powierzchni z poziomem gruntu; w przeciwnym razie belki podsuwnicowe byłyby ustawione krzywo. Co więcej, żaden ze wsporników nie posiadał osadzonych płyt stalowych, ani żadnych osadzonych elementów po bokach kolumn – wady, które wymagały naprawy przed montażem.

Podczas pomiaru różnicy wysokości między lewym a prawym wspornikiem, inżynier zidentyfikował krytyczny problem: lewy wspornik znajdował się około 6,707 metra nad podłogą, a prawy około 6,753 metra – różnica wynosiła prawie 5 centymetrów. Jednak prawidłowy montaż wymagał idealnie wypoziomowania górnych powierzchni wsporników; w przeciwnym razie szyny byłyby nachylone, co powodowałoby dryfowanie dźwigu podczas pracy. Inżynier udokumentował wysokość każdego wspornika, odnotowując konkretne miejsca wymagające regulacji oraz skalę odchyleń, aby klient mógł wprowadzić niezbędne poprawki inżynieryjne przed przybyciem sprzętu.

Nasi inżynierowie zwrócili również uwagę na istniejący dźwig z łączoną skrzynką sterowania ruchem głównym i wózkiem, w przeciwieństwie do naszych standardowych, oddzielnych jednostek. Ten szczegół został uwzględniony w projekcie niezależnego układu elektrycznego nowego dźwigu. Do nowego dźwigu wybrano silniki o niskim poziomie hałasu, aby spełnić wymogi środowiskowe.

Od ankiety do rozwiązania: indywidualny projekt dźwigu

Po zebraniu danych z badania, nasi inżynierowie konstrukcyjni i elektrycy rozpoczęli projektowanie konkretnych rozwiązań dla każdego problemu zidentyfikowanego na miejscu. Projekt tych dwóch suwnic – obejmujący wszystko, od przekrojów dźwigarów głównych i rozkładu obciążenia kół, po rozmieszczenie wyłączników krańcowych – został dostosowany specjalnie do rzeczywistych, zmierzonych warunków pracy.

Warsztat 1: Suwnica jednodźwigarowa HD 10T

Ze względu na nachylone słupy, szerokość użytkowa w połowie rozpiętości jest mniejsza niż na końcach, przez co dźwigar główny nie może być wymiarowany zgodnie ze standardową rozpiętością mierzoną na końcach. Na podstawie wymiarów warsztatowych inżynierowie obliczyli niestandardowe specyfikacje belek jezdnych, z nierównymi długościami całkowitymi po obu stronach:

• Strona 1: 4,58 m + (5 m × 10 segmentów) + 4,76 m
• Strona 2: 4,9 m + (5 m × 10 segmentów) + 4,68 m

Co więcej, konwencjonalna konstrukcja suwnicy jednodźwigarowej LD skutkowałaby wyższą masą własną i większym naciskiem na koła, przekraczając nośność betonowych wsporników istniejącej fabryki. Dlatego, na podstawie analizy elementów skończonych, wybraliśmy model suwnicy jednodźwigarowej HD. Przy tych samych parametrach – i przy zachowaniu tego samego standardu sztywności L/800 – model ten pozwala na redukcję wysokości głównego dźwigara o 22% i zmniejszenie maksymalnego nacisku na koła o około 5% w porównaniu z konstrukcjami konwencjonalnymi.

Na podstawie przedstawionych powyżej rozwiązań, ostateczne rysunki i specyfikacje dźwigu przedstawiają się następująco:

• Pojemność: 10T
• Rozpiętość: 24,13 m
• Wysokość podnoszenia: 9,81 m
• Prędkość podnoszenia: 0,8/5,0 m/min (podwójna prędkość)
• Prędkość jazdy podnośnika: 2-20 m/min (regulacja prędkości za pomocą zmiennej częstotliwości)
• Obowiązki służbowe: A5
• Napięcie: prąd zmienny 380 V 50 Hz 
• Praca w dwóch trybach: bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania i przewodowy kontroler ręczny
• Temperatura pracy: od -20°C do +40°C
• Dostarczane razem z pasującymi belkami jezdnymi dźwigu

Warsztat 2: Suwnica jednodźwigarowa HD 5T

Istniejąca konstrukcja warsztatu ściśle ograniczała rozmieszczenie szyn, uniemożliwiając regulację rozpiętości i wymagając precyzji co do milimetra. W związku z tym inżynierowie określili położenie każdego końca dźwigara głównego na podstawie rzeczywistych współrzędnych zmierzonych wsporników; ustalili konkretne położenia graniczne dla obu końców, aby zapewnić, że suwnica będzie działać bez kolizji z istniejącą konstrukcją warsztatu.

Kolejnym czynnikiem, który należy wziąć pod uwagę, jest ograniczona wysokość prześwitu w warsztacie: przestrzeń pod dachem jest już gęsto zabudowana oprawami oświetleniowymi i metalowymi kratownicami. Jednak w warsztacie formowania wtryskowego konieczne jest podnoszenie i transport dużych form, co przekłada się na większą wysokość podnoszenia. Konwencjonalna suwnica jednodźwigarowa LD wykorzystuje konstrukcję z belek dwuteowych z podwieszonym wózkiem wciągnika, co ogranicza efektywną przestrzeń do podnoszenia. Suwnica jednodźwigarowa HD lepiej sprawdza się w małych przestrzeniach. Jej wózek jest zamontowany z boku na dźwigarze skrzynkowym, co obniża wysokość haka, maksymalizując zasięg podnoszenia i zasięg roboczy. Poniżej przedstawiono ostateczne specyfikacje i rysunki suwnicy:

• Pojemność: 5T
• Rozpiętość: 19,191 m
• Wysokość podnoszenia: 6,12 m
• Prędkość podnoszenia: 0,8/5,0 m/min (podwójna prędkość)
• Prędkość jazdy podnośnika: 2-20 m/min (regulacja prędkości za pomocą zmiennej częstotliwości)
• Prędkość jazdy dźwigu: 3-30 m/min (regulacja prędkości za pomocą zmiennej częstotliwości)
• Obowiązki służbowe: A5
• Napięcie: prąd zmienny 380 V 50 Hz 
• Praca w dwóch trybach: bezprzewodowy pilot zdalnego sterowania i przewodowy kontroler ręczny
• Temperatura pracy: od -20°C do +40°C
• Dostarczane razem z pasującymi belkami jezdnymi dźwigu

Strategia operacyjna: precyzyjne pozycjonowanie

Podczas oceny miejsca prac dowiedzieliśmy się, że warsztat klienta wymagał częstego obracania form, a najcięższe formy ważyły ​​nawet 7 ton. Proces obracania polega na przesunięciu formy z pozycji poziomej do pionowej i z powrotem; wymaga to od suwnicy utrzymania stabilnych i precyzyjnych możliwości „impulsowego” przesuwania przy niskich prędkościach przez cały czas operacji. Nadmierna prędkość powoduje kołysanie się formy, a zbyt niska wydłuża cały cykl wymiany formy. Konwencjonalne jednodźwigarowe suwnice pomostowe LD – które zazwyczaj charakteryzują się jedną prędkością podnoszenia i nie posiadają napędów o zmiennej częstotliwości (VFD) dla wózka i pomostu – opierają się na „impulsowym przesuwaniu” przez operatora i jego ręcznym wyczuciu, przez co dokładność ustawienia jest całkowicie zależna od doświadczenia.

Klient nie znał systemów sterowania prędkością suwnic – i nie było to konieczne. Naszym zadaniem było przełożenie jego wymagań operacyjnych na specyfikację sprzętu. Wdrożyliśmy dwubiegowy system podnoszenia: tryb wysokiej prędkości, umożliwiający szybkie podnoszenie formy na bezpieczną wysokość, oraz tryb niskiej prędkości (0,8 m/min), zapewniający płynny ruch podczas wyrównywania i obracania formy. Dzięki przełożeniu prędkości 6,25:1 system zapewnia stabilność formy podczas przełączania prędkości. W napędzie mostu wykorzystaliśmy falowniki Schneider, aby umożliwić automatyczną pracę z dużą prędkością przy braku obciążenia oraz automatyczne ograniczanie prędkości przy pełnym obciążeniu; pozwala to operatorom po prostu przytrzymać pilota, bez konieczności ręcznego ustawiania prędkości.

Sterowanie elektryczne: wydajne i oszczędzające pracę

Ponieważ istniejące skrzynki sterownicze mechanizmów dźwigu (podwozie długie) i wózka (podwozie poprzeczne) miały zintegrowaną konstrukcję, system był narażony na ryzyko, takie jak wysoka awaryjność z powodu ciągnięcia kabli, trudności w konserwacji oraz zwiększona masa całkowita dźwigu. Nasi inżynierowie zalecili wymianę skrzynki sterowniczej wózka wciągnika oraz całego zespołu wciągnika elektrycznego, konfigurując je do pracy niezależnej od instalacji elektrycznej dźwigu. Do wszystkich połączeń zastosowano wytrzymałe złącza klasy lotniczej, zapewniające bezpieczne połączenie i umożliwiające szybki i prosty montaż. Dodatkowo punkty połączeń zabezpieczono izolacyjnymi osłonami z tworzywa sztucznego. Wewnątrz skrzynek sterowniczych okablowanie poprowadzono w ochronnych kanałach kablowych, aby zapewnić bezpieczeństwo obwodów i wydłużyć ich żywotność.

Instalacja i uruchomienie na miejscu: pełna obsługa na miejscu

Ponieważ klient nie dysponował zespołem instalacyjnym, zgodnie z umową, wysłaliśmy inżynierów do Brazylii na drugą wizytę – po dostarczeniu sprzętu i odprawie celnej – aby zapewnić nadzór na miejscu przez cały proces instalacji i uruchomienia. Po przybyciu do fabryki inżynierowie najpierw uzgodnili plan instalacji z kierownikiem projektu klienta, precyzując codzienne etapy prac, wymaganą liczbę pracowników i narzędzi, protokoły bezpieczeństwa oraz kryteria odbioru. Następnie prace rozpoczęły się na hali produkcyjnej. Zajęliśmy się następującymi kwestiami:

Montaż belek jezdnych suwnicy i wyrównanie powierzchni odniesienia szyn

Podczas wstępnego pomiaru inżynierowie udokumentowali wysokości, lokalizację płyt fundamentowych oraz stan ścian dla wszystkich wsporników w obu warsztatach. Przed przybyciem sprzętu klient ukończył montaż płyt fundamentowych na podstawie dostarczonych przez nas rysunków; wszelkie wsporniki z nadmiernymi odchyleniami zostały albo odkute, albo wypoziomowane poprzez fugowanie – wszystko to zostało ukończone przed drugą wizytą inżynierów.

Po ułożeniu belek jezdnych suwnicy, inżynierowie użyli niwelatora optycznego do kalibracji wysokości przed montażem szyn. Największym wyzwaniem była dokładność rozstawu torów na poziomie milimetra. Tachimetr wykonywał pomiary co 2 metry, wprowadzając drobne korekty, aż wszystkie odczyty były zgodne z normami. W betoniarniach belki jezdne suwnicy były mocowane do wsporników i kotwione bocznie do ścian za pomocą chemicznych śrub kotwiących. Inżynierowie nadzorowali wiercenie, czyszczenie, iniekcję i montaż śrub, a także kontrolowali wymiary otworów, prace czyszczące i czas utwardzania w trakcie całego procesu.

Podnoszenie i włączanie

Przed podniesieniem dźwigu personel techniczny weryfikuje punkty podnoszenia i zaznacza środek ciężkości. Dźwigar główny i belki końcowe są montowane na podłożu, a śruby pozycjonujące są mocno dokręcone. Wózki podnośnika są montowane po obu stronach pasów dźwigara głównego, a następnie montowane są kolejno zderzaki, wyłączniki krańcowe i specjalne stalowe wsporniki. Następnie montowane są kable wleczone i ramy wsporcze przewodów dla wózków podnośnika, a także szafa elektryczna i wsporniki odbieraka prądu dźwigu. Po zamontowaniu wszystkich komponentów przeprowadzana jest kompleksowa kontrola stanu urządzenia, a następnie uruchamiane jest zasilanie. Na koniec dźwig samochodowy podnosi cały zespół i ustawia go na szynach suwnicy.

Testowanie obciążenia i testy obciążenia statycznego

Faza testów obciążeniowych była najbardziej krytycznym dniem procesu. Inżynierowie najpierw przeprowadzili trzy przebiegi bez obciążenia, potwierdzając brak nietypowego hałasu, wibracji lub wiązania szyn. Następnie przeprowadzono testy obciążenia znamionowego: dwie suwnice jednodźwigarowe HD podnosiły przeciwwagi o masie odpowiednio 5 ton i 10 ton, wykonując podnoszenie, opuszczanie i pełne przesuwy wózka i mostu zarówno z dużą, jak i małą prędkością. Na koniec przeprowadzono testy obciążenia statycznego. Suwnice jednodźwigarowe HD o udźwigu 5 ton i 10 ton zawieszały swoje ładunki 100 mm nad podłożem przez 10 minut, podczas których inżynierowie mierzyli i rejestrowali ugięcie w dół w połowie rozpiętości głównych dźwigarów. Po rozładowaniu dźwigary powróciły do pierwotnego stanu bez żadnych odkształceń szczątkowych. Zarówno testy obciążenia, jak i testy obciążenia statycznego zostały zaliczone za pierwszym razem.

Od wstępnego zapytania w 2025 r. — obejmującego pierwszą podróż inżyniera do Brazylii w celu przeprowadzenia wizji lokalnej, zakończenie produkcji w ciągu 30 dni oraz wysyłkę morską i odprawę celną — do drugiej podróży inżyniera w 2026 r. w celu sfinalizowania instalacji i uruchomienia, dwie jednodźwigarowe suwnice pomostowe HD pracują obecnie niezawodnie w warsztacie formowania wtryskowego klienta.

Uzyskaj rozwiązanie dostosowane do Twoich potrzeb

Klientem w tym przypadku był kierownik zakładu formowania wtryskowego, który miał niewielką wiedzę na temat branży dźwigowej. Szczerze mówiąc, większość naszych klientów nie jest ekspertami od dźwigów – i to jest całkowicie normalne. Nie musisz znać wszystkich tajników dźwigów; wystarczy wiedzieć jedno: co trzeba podnieść w warsztacie, jak ciężki i wysoki jest ten ładunek.

Resztę zostaw nam.

Co potrafi DGCRANE:

• Indywidualna analiza operacyjnaOferujemy rozwiązania dźwigowe dostosowane do Państwa potrzeb, uwzględniając układ warsztatu, rodzaje materiałów, częstotliwość przeładunku i istniejącą infrastrukturę. Każdy parametr – w tym rozpiętość, wysokość podnoszenia, prędkość robocza, sposób zasilania i logikę sterowania – jest dostosowany do Państwa indywidualnych potrzeb. Uwzględniamy również specyficzne warunki pracy, takie jak ekstremalne temperatury, wymagania przeciwwybuchowe i pomieszczenia czyste.
• Globalne doświadczenie na miejscuNasi inżynierowie często podróżują na tereny projektów na całym świecie, aby przeprowadzać pomiary, nadzorować instalację i zapewniać szkolenia operacyjne. Z powodzeniem zrealizowaliśmy projekty w regionach takich jak Brazylia, Azja Południowo-Wschodnia, Bliski Wschód i Afryka.
• Kompleksowa dokumentacja i akceptacja:Dostarczanie raportów z testów obciążeniowych, raportów z testów obciążeniowych statycznych, instrukcji obsługi (w wielu językach) i procedur rutynowej konserwacji, gwarantując pełną identyfikowalność od daty odbioru.
• Zintegrowane dostawy konstrukcji stalowych:Elementy stalowe — takie jak belki jezdne dźwigu, szyny i wsporniki szyn prądowych — są projektowane, produkowane i wysyłane razem z dźwigiem, co eliminuje konieczność koordynacji z oddzielnymi dostawcami dźwigu i konstrukcji stalowej.

Prześlij nam układ swojego warsztatu lub wymagania dotyczące podnoszenia, a zespół inżynierów DGCRANE w ciągu 24 godzin przygotuje indywidualne, dostosowane rozwiązanie i przedstawi wycenę techniczną.

Zora Zhao

Ekspert w zakresie rozwiązań w zakresie suwnic/suwnic bramowych/żurawów/części dźwigów

Dzięki ponad 10-letniemu doświadczeniu w branży eksportu dźwigów za granicę pomogłem ponad 10 000 klientom w przypadku pytań i wątpliwości przedsprzedażowych. Jeśli masz jakiekolwiek powiązane potrzeby, skontaktuj się ze mną!

WhatsApp: +86 189 3735 0200

Email: zorazhao@dgcrane.com