سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینیں انجیکشن مولڈنگ ورکشاپ کے لیے برازیل کو برآمد کی گئیں۔

برازیل کے ایک انجکشن مولڈنگ پلانٹ کو فوری طور پر دو الیکٹرک سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینوں کی ضرورت تھی تاکہ بھاری مولڈ تبدیلیوں اور ورکشاپ کے اندر خام مال اور تیار مصنوعات کی انٹر سٹیشن منتقلی کو سنبھالا جا سکے۔ تاہم، انچارج شخص لفٹنگ کے سامان کے حوالے سے ایک مکمل نوآموز تھا—اس سے ناواقف تھا کہ اسپین کی پیمائش کیسے کی جائے، کون سی کرین اس سہولت کے لیے بہترین تھی، یا کون سا سپلائر اینڈ ٹو اینڈ سروس فراہم کر سکتا ہے۔ اگرچہ DGCRANE کا برازیل میں کوئی مقامی دفتر نہیں تھا، ہم وہاں سفر کرنے کے لیے تیار تھے۔ سائٹ کے سروے کے لیے ایک تکنیکی انجینئر کو برازیل بھیجنے اور ڈیزائن کو حتمی شکل دینے سے لے کر 30 دنوں کے اندر پیداوار اور شپنگ مکمل کرنے تک، اور آخر کار ایک انجینئر کو انسٹالیشن اور کمیشننگ کی نگرانی کے لیے واپس بھیجنے تک، DGCRANE نے کامیابی کے ساتھ دو کسٹم ایچ ڈی سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینیں فراہم کیں جو اب انجیکشن مولڈنگ ورکشاپ میں مکمل طور پر کام کر رہی ہیں۔

پروجیکٹ کا پس منظر

متعدد متوازی پروڈکشن لائنوں کے ساتھ برازیل کے انجیکشن سے مولڈ مصنوعات بنانے والے کلائنٹ کو صلاحیت میں توسیع کے بعد چیلنجوں کا سامنا کرنا پڑا: مولڈ میں تبدیلی کی اعلی تعدد اور بھاری اجزاء کی وجہ سے ہیوی مولڈ ہینڈلنگ میں کم آپریشنل کارکردگی اور حفاظتی خطرات پیدا ہوئے۔ مزید برآں، کرین کی تصریح کی مہارت اور اندرون خانہ تنصیب کے عملے کی کمی، انہیں ایک عملی ٹرنکی حل کی ضرورت تھی۔

اس لیے ہم نے ایک انجینئر کو براہ راست برازیل بھیجنے کا فیصلہ کیا تاکہ کلائنٹ کی پیداواری سہولت کا معائنہ کیا جا سکے۔ 30 گھنٹے سے زیادہ کے سفر کے بعد، انجینئر ایک جامع سروے کرنے کے لیے پہنچنے سے براہ راست فیکٹری فلور تک چلا گیا، جس میں پیرامیٹرز کی پیمائش کی گئی جیسے اسپین، واضح اونچائی، ریل کی بلندی، کالم کے مقامات، اور رکاوٹوں کی تقسیم۔

بنیادی چیلنجز جن کا ہم نے سامنا کیا ہے۔

ورکشاپ 1: مائل انٹرمیڈیٹ کالم اور کوئی کارنر کوربل نہیں۔

انجینئرز نے پہلے ورکشاپ کے کالموں پر کاربیلز کی حالت کا معائنہ کیا۔ کاربلز کی چوڑائی 300 ملی میٹر اور لمبائی 420 ملی میٹر تھی، لیکن ان کی سطح کے حالات متضاد تھے: ورکشاپ کے بائیں جانب، ایمبیڈڈ سٹیل کی پلیٹیں 400 ملی میٹر تک پھیلی ہوئی تھیں، جب کہ دائیں طرف، وہ 410 ملی میٹر تک پھیلی ہوئی تھیں لیکن 2–3 سینٹی میٹر تک ڈھکی ہوئی تھیں، جس کی سطح کو مؤثر طریقے سے کنکریٹ کے قابل جگہ جگہ سے ڈھانپ دیا گیا تھا۔ ایک زیادہ اہم مسئلہ کوربلز پر خود اور کالموں کے اطراف میں سرایت شدہ اجزاء کی ایمبیڈڈ اسٹیل پلیٹوں کی عدم موجودگی تھی، جس کا مطلب یہ تھا کہ کرین کے رن وے بیم کو براہ راست موجودہ ڈھانچے پر نہیں لگایا جا سکتا۔

بعد میں اونچائی کی پیمائش نے اور بھی سنگین مسائل کا انکشاف کیا: ورکشاپ کے وسط میں کالم اندر کی طرف جھکے ہوئے تھے، جس کی طرف کی پیمائش مرکز میں کلیئرنس میں کمی کی نشاندہی کرتی ہے۔ اس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ اگر ڈیزائن معیاری اختتامی اسپین کا استعمال کرتا ہے، تو کرین درمیانی حصے میں کالموں سے ٹکرا جائے گی۔ مزید برآں، ورکشاپ کے چاروں کونوں پر کوئی کوربل بریکٹ نہیں لگائے گئے تھے۔ نتیجتاً، کرین کی آپریٹنگ رینج کو بڑھانے کے لیے، ان مقامات پر ویلڈڈ سٹیل کے فریموں کو شامل کرنے کی ضرورت ہوگی۔

مزید برآں، ورکشاپ میں ایک طرف ایک ٹھوس دیوار اور دوسری طرف بے نقاب کالم نمایاں تھے- ایک غیر متناسب ترتیب جس میں کرین رن وے کے شہتیروں کے لیے مختلف بڑھتے ہوئے طریقوں کی ضرورت ہوتی ہے: کیمیکل اینکرز کو دیوار پر بیم محفوظ کرنے کے لیے استعمال کیا جائے گا۔ اس کے برعکس، کالم سائیڈ سے کنکشن کے لیے ایمبیڈڈ پلیٹوں کی پیشگی تیاری کی ضرورت ہوگی۔

ورکشاپ 2: غلط طریقے سے تیار کردہ کوربلز اور گمشدہ کارنر کاربلز

دوسری ورکشاپ میں داخل ہونے پر، انجینئر کو اسی طرح کی چیلنجنگ صورتحال کا سامنا کرنا پڑا۔ چاروں کونوں میں موجود کاربلز میں مناسب فنشنگ کا فقدان تھا، اور کنکریٹ کی سطحیں ناہموار تھیں، ریبار کے سرے بے نقاب تھے۔ اس سے پہلے کہ کرین رن وے کے شہتیروں کو نصب کیا جا سکے، اضافی کنکریٹ کو ہٹانا پڑتا تھا، اور سطحیں زمینی سطح پر ہوتی تھیں۔ بصورت دیگر، رن وے کے بیم الجھ کر بیٹھ جائیں گے۔ مزید برآں، کاربلز میں سے کسی میں بھی ایمبیڈڈ اسٹیل پلیٹیں نہیں تھیں، اور نہ ہی کالموں کے اطراف میں کوئی سرایت شدہ اجزاء موجود تھے — ایسی خامیاں جن کی تنصیب سے پہلے اصلاح کی ضرورت تھی۔

بائیں اور دائیں کوربل کے درمیان اونچائی کے فرق کی پیمائش کرتے ہوئے، انجینئر نے ایک اہم مسئلہ کی نشاندہی کی: بائیں کوربل فرش سے تقریباً 6.707 میٹر بلند تھا، جب کہ دائیں حصہ تقریباً 6.753 میٹر تھا—تقریباً 5 سینٹی میٹر کا فرق۔ تاہم، کامیاب تنصیب کے لیے کوربلز کی اوپری سطحوں کو بالکل برابر ہونا ضروری تھا۔ بصورت دیگر، ریل ڈھلوان ہو جائیں گے، جس کی وجہ سے کرین آپریشن کے دوران بہہ جائے گی۔ انجینئر نے ہر کوربل کی بلندی کو دستاویزی شکل دی، مخصوص جگہوں کو نوٹ کرتے ہوئے جن میں ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے اور انحراف کی شدت، تاکہ کلائنٹ آلات کے پہنچنے سے پہلے ضروری سول انجینئرنگ اصلاحات کو مکمل کر سکے۔

ہمارے انجینئرز نے ہمارے معیاری علیحدہ یونٹوں کے برعکس، مشترکہ مین/ٹرالی ٹریول کنٹرول باکس کے ساتھ ایک موجودہ کرین کو بھی نوٹ کیا۔ یہ تفصیل نئی کرین کے آزاد برقی نظام کے ڈیزائن کے لیے ریکارڈ کی گئی تھی۔ ماحولیاتی ضروریات کو پورا کرنے کے لیے نئی کرین کے لیے کم شور والی موٹرز کا انتخاب کیا گیا تھا۔

سروے سے حل: اپنی مرضی کے مطابق ون آن ون کرین ڈیزائن

سروے کے ڈیٹا کو مرتب کرنے کے بعد، ہمارے سٹرکچرل اور الیکٹریکل انجینئرز نے سائٹ پر شناخت کیے گئے ہر مسئلے کے لیے مخصوص حل تیار کرنا شروع کر دیے۔ ان دو اوور ہیڈ کرینوں کا ڈیزائن — جس میں مین گرڈر کراس سیکشنز اور وہیل لوڈ ڈسٹری بیوشن سے لے کر حد کے سوئچز کی پوزیشننگ تک ہر چیز کا احاطہ کیا گیا تھا — خاص طور پر ماپا جانے والے آپریٹنگ حالات کے مطابق بنایا گیا تھا۔

ورکشاپ 1: 10T HD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرین

مائل کالموں کی وجہ سے، وسط مدت کے قابل استعمال چوڑائی سروں کے مقابلے میں کم ہے، لہذا مین گرڈر کو اختتامی پیمائش شدہ معیاری اسپین سے سائز نہیں کیا جا سکتا۔ ورکشاپ کے طول و عرض کی بنیاد پر، انجینئرز نے دونوں اطراف کے لیے غیر مساوی کل لمبائی کے ساتھ حسب ضرورت رن وے بیم کے چشموں کا حساب لگایا:

• سائیڈ 1: 4.58m + (5m × 10 حصے) + 4.76m
• سائیڈ 2: 4.9m + (5m × 10 حصے) + 4.68m

مزید برآں، ایک روایتی LD سنگل گرڈر کرین ڈیزائن کے نتیجے میں زیادہ مردہ وزن اور زیادہ وہیل پریشر ہوگا، جو موجودہ فیکٹری کے کنکریٹ کاربلز کی بوجھ برداشت کرنے کی صلاحیت سے زیادہ ہوگا۔ لہذا، محدود عنصر کے تجزیہ کی بنیاد پر، ہم نے HD سنگل گرڈر کرین ماڈل کا انتخاب کیا۔ انہی خصوصیات کے لیے — اور اسی L/800 سختی کے معیار کو برقرار رکھتے ہوئے — یہ ماڈل مین گرڈر سیکشن کی اونچائی میں 22% کمی اور روایتی ڈیزائن کے مقابلے تقریباً 5% کے زیادہ سے زیادہ وہیل پریشر میں کمی کی اجازت دیتا ہے۔

اوپر بیان کردہ حل کی بنیاد پر، حتمی شکل دی گئی کرین ڈرائنگ اور وضاحتیں درج ذیل ہیں:

• صلاحیت: 10T
• اسپین: 24.13m
• لفٹنگ اونچائی: 9.81m
• اٹھانے کی رفتار: 0.8/5.0 میٹر/منٹ (ڈبل اسپیڈ)
• لہرانے کی رفتار: 2-20 میٹر فی منٹ (متغیر فریکوئنسی رفتار کنٹرول)
• کام کی ڈیوٹی: A5
• وولٹیج: AC 380V 50Hz 
• ڈوئل موڈ آپریشن: وائرلیس ریموٹ کنٹرول اور وائرڈ ہینڈ ہیلڈ کنٹرولر
• آپریٹنگ درجہ حرارت: -20 ° C سے +40 ° C
• مماثل کرین رن وے بیم کے ساتھ مل کر بھیج دیا گیا۔

ورکشاپ 2: 5T HD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرین

ورکشاپ کے موجودہ ڈھانچے نے ریل کی جگہ کو سختی سے روک دیا، اسپین کو ایڈجسٹ کرنے کی کوئی گنجائش نہیں چھوڑی اور ملی میٹر سطح کی درستگی کی ضرورت ہے۔ نتیجتاً، انجینئرز نے مرکزی گرڈر کے ہر سرے کی پوزیشننگ کا تعین معاون کاربیلز کے اصل ناپے گئے نقاط کی بنیاد پر کیا۔ انہوں نے دونوں سروں کے لیے مخصوص حد کی پوزیشنیں قائم کیں تاکہ یہ یقینی بنایا جا سکے کہ کرین موجودہ ورکشاپ کے ڈھانچے سے ٹکرائے بغیر کام کرے گی۔

غور کرنے کا ایک اور عنصر ورکشاپ میں محدود عمودی کلیئرنس ہے: چھت کے نیچے کا علاقہ پہلے سے ہی لائٹنگ فکسچر اور دھاتی ٹرسس سے بھرا ہوا ہے۔ تاہم، انجکشن مولڈنگ ورکشاپ میں بڑے سانچوں کو اٹھانے اور نقل و حمل کی ضرورت ہوتی ہے، جس کے لیے زیادہ لفٹنگ اونچائی کی ضرورت ہوتی ہے۔ ایک روایتی LD سنگل گرڈر کرین انڈر سلنگ ہوسٹ ٹرالی کے ساتھ I-beam ڈھانچہ استعمال کرتی ہے، جس کے نتیجے میں لفٹنگ کی محدود جگہ ہوتی ہے۔ ایچ ڈی سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرین کمپیکٹ جگہوں پر بہتر طور پر فٹ بیٹھتی ہے۔ اس کی ٹرالی کو باکس گرڈر پر سائیڈ ماونٹ کیا گیا ہے، لفٹنگ رینج اور ورکنگ کوریج کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے ہک کی اونچائی کو کم کرتی ہے۔ حتمی کرین وضاحتیں اور ڈرائنگ ذیل میں دکھائے گئے ہیں:

• صلاحیت: 5T
• دورانیہ: 19.191m
• اٹھانے کی اونچائی: 6.12 میٹر
• اٹھانے کی رفتار: 0.8/5.0 میٹر/منٹ (ڈبل اسپیڈ)
• لہرانے کی رفتار: 2-20 میٹر فی منٹ (متغیر فریکوئنسی رفتار کنٹرول)
• کرین سفر کی رفتار: 3-30 میٹر فی منٹ (متغیر فریکوئنسی رفتار کنٹرول)
• کام کی ڈیوٹی: A5
• وولٹیج: AC 380V 50Hz 
• ڈوئل موڈ آپریشن: وائرلیس ریموٹ کنٹرول اور وائرڈ ہینڈ ہیلڈ کنٹرولر
• آپریٹنگ درجہ حرارت: -20 ° C سے +40 ° C
• مماثل کرین رن وے بیم کے ساتھ مل کر بھیج دیا گیا۔

آپریشنل حکمت عملی: صحت سے متعلق پوزیشننگ

سائٹ کی تشخیص کے دوران، ہم نے سیکھا کہ کلائنٹ کی ورکشاپ کو بار بار مولڈ پلٹنے کی ضرورت ہوتی ہے، جس میں سب سے بھاری مولڈ کا وزن 7 ٹن تک ہوتا ہے۔ پلٹنے کے عمل میں مولڈ کو افقی سے عمودی پوزیشن پر منتقل کرنا اور دوبارہ واپس جانا شامل ہے۔ اس کے لیے کرین کو پورے آپریشن کے دوران کم رفتار پر مستحکم، عین مطابق "انچنگ" صلاحیتوں کو برقرار رکھنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ ضرورت سے زیادہ رفتار مولڈ کو ڈولنے کا سبب بنتی ہے، جبکہ ناکافی رفتار مولڈ کی تبدیلی کے مجموعی دور کو طول دیتی ہے۔ روایتی LD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینز — جس میں عام طور پر ایک ہی لہرانے کی رفتار ہوتی ہے اور ٹرالی اور پل کے لیے متغیر فریکوئنسی ڈرائیوز (VFDs) کی کمی ہوتی ہے — آپریٹر "انچنگ" اور دستی احساس پر انحصار کرتے ہیں، جس سے سیدھ کی درستگی مکمل طور پر تجربے پر منحصر ہوتی ہے۔

کلائنٹ کرین اسپیڈ کنٹرول سسٹم سے ناواقف تھا — اور نہ ہی اس کی ضرورت تھی۔ ہمارا کردار ان کی آپریشنل ضروریات کو آلات کی تصریحات میں ترجمہ کرنا تھا۔ ہم نے دو رفتار سے لہرانے کا نظام نافذ کیا: مولڈ کو تیزی سے محفوظ اونچائی پر اٹھانے کے لیے ایک تیز رفتار موڈ، اور مولڈ کی سیدھ اور پلٹنے کے دوران ہموار حرکت کے لیے ایک کم رفتار موڈ (0.8 میٹر فی منٹ)۔ 6.25:1 کے رفتار کے تناسب کے ساتھ، نظام اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ رفتار کے درمیان سوئچ کرتے وقت مولڈ مستحکم رہے۔ برج ڈرائیو کے لیے، ہم نے شنائیڈر VFDs کا استعمال کیا تاکہ ان لوڈ ہونے پر خودکار تیز رفتار آپریشن کو فعال کیا جا سکے اور مکمل طور پر لوڈ ہونے پر خودکار رفتار کو محدود کیا جا سکے۔ یہ آپریٹرز کو رفتار کی ترتیبات کو دستی طور پر منظم کرنے کے خلفشار کے بغیر آسانی سے ریموٹ کنٹرول کو دبانے کی اجازت دیتا ہے۔

برقی کنٹرول: موثر اور محنت کی بچت

چونکہ کرین (طویل سفر) اور ٹرالی (کراس ٹریول) میکانزم کے موجودہ الیکٹریکل کنٹرول بکس ایک مربوط ڈیزائن کے حامل تھے، اس لیے سسٹم کو خطرات کا سامنا کرنا پڑا جیسے کیبل ڈریگنگ، مشکل دیکھ بھال، اور کرین کے مجموعی وزن میں اضافے کی وجہ سے ناکامی کی بلند شرح۔ ہمارے انجینئرز نے ہوسٹ ٹرالی کے کنٹرول باکس اور پورے الیکٹرک ہوسٹ یونٹ کو تبدیل کرنے کی سفارش کی، انہیں کرین کے برقی نظام سے آزادانہ طور پر کام کرنے کے لیے ترتیب دیں۔ ہیوی ڈیوٹی ایوی ایشن گریڈ کنیکٹرز تمام کنکشنز کے لیے استعمال کیے گئے، جو کہ محفوظ ملاپ کو یقینی بناتے ہوئے اور فوری، سادہ اسمبلی کی سہولت فراہم کرتے تھے۔ مزید برآں، کنکشن پوائنٹس کو موصل پلاسٹک کی آستینوں سے محفوظ کیا گیا تھا۔ کنٹرول بکس کے اندر، سرکٹ کی حفاظت کو یقینی بنانے اور سروس کی زندگی کو بڑھانے کے لیے وائرنگ کو حفاظتی ٹرنکنگ کے ذریعے روٹ کیا گیا تھا۔

سائٹ پر انسٹالیشن اور کمیشننگ: مکمل آن سائٹ سروس

چونکہ کلائنٹ کے پاس انسٹالیشن ٹیم نہیں تھی، اور معاہدے کے مطابق، ہم نے انجینئرز کو دوسرے دورے کے لیے برازیل روانہ کیا — آلات کی آمد اور کسٹم کلیئرنس کے بعد — انسٹالیشن اور کمیشننگ کے پورے عمل میں سائٹ پر نگرانی فراہم کرنے کے لیے۔ فیکٹری پہنچنے پر، انجینئرز نے سب سے پہلے انسٹالیشن پلان کو کلائنٹ کے پروجیکٹ لیڈ کے ساتھ جوڑ دیا، روزانہ کام کے سنگ میل، مطلوبہ افرادی قوت اور ٹول لسٹ، حفاظتی پروٹوکول، اور قبولیت کے معیار کو واضح کیا۔ اس کے بعد دکان کے فرش پر کام شروع ہوا۔ ہم نے درج ذیل مسائل کو حل کیا:

کرین رن وے بیم کی تنصیب اور ریل حوالہ سطحوں کی سیدھ

ابتدائی سروے کے دوران، انجینئرز نے دونوں ورکشاپوں میں تمام کوربلز کے لیے بلندی، پلیٹ کے مقامات، اور دیوار کے حالات کو دستاویز کیا۔ سامان کی آمد سے پہلے، کلائنٹ نے ہماری فراہم کردہ ڈرائنگ کی بنیاد پر ایمبیڈڈ پلیٹوں کی تنصیب مکمل کر لی۔ ضرورت سے زیادہ انحراف کے ساتھ کسی بھی کوربل کو یا تو پیچھے ہٹا دیا گیا تھا یا گراؤٹنگ کے ذریعے برابر کیا گیا تھا — یہ سب انجینئرز کے دوسرے دورے سے پہلے ختم ہو گئے تھے۔

کرین رن وے بیم لگانے کے بعد، انجینئرز نے ریلوں کو نصب کرنے سے پہلے اونچائی کیلیبریٹ کرنے کے لیے آپٹیکل لیول کا استعمال کیا۔ ٹریک اسپیسنگ کے لیے ملی میٹر کی سطح کی درستگی سب سے بڑا چیلنج ہے۔ کل اسٹیشن نے ہر 2 میٹر پر پیمائش کی، جب تک کہ تمام ریڈنگ معیارات کے مطابق نہ ہو جائیں ٹھیک ٹھیک ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ۔ کنکریٹ کی ورکشاپس کے لیے، کرین کے رن وے کے شہتیروں کو کاربیلز پر لگایا گیا تھا اور بعد میں کیمیکل اینکر بولٹ کے ساتھ دیواروں پر لنگر انداز کیا گیا تھا۔ انجینئرز نے ڈرلنگ، صفائی، گراؤٹنگ اور بولٹ کی تنصیب کی نگرانی کی، اور سوراخ کے طول و عرض، صفائی کے کام اور پورے عمل میں علاج کے وقت کا معائنہ کیا۔

لہرانا اور پاور آن

کرین اٹھانے سے پہلے، تکنیکی اہلکار لفٹنگ پوائنٹس کی تصدیق کرتے ہیں اور کشش ثقل کے مرکز کو نشان زد کرتے ہیں۔ مین گرڈر اور اینڈ بیم کو زمین پر جمع کیا جاتا ہے، پوزیشننگ بولٹس کو محفوظ طریقے سے سخت کیا جاتا ہے۔ ہوسٹ ٹرالیاں مین گرڈر فلینجز کے دونوں اطراف میں لگائی جاتی ہیں، اس کے بعد بفرز، حد کے سوئچز، اور خصوصی سٹیل بریکٹس کی ترتیب وار تنصیب ہوتی ہے۔ اس کے بعد، کرین کی الیکٹریکل کیبنٹ اور کرنٹ کلیکٹر بریکٹ کے ساتھ، لہرانے والی ٹرالیوں کے لیے ٹریلنگ کیبلز اور کنڈکٹر سپورٹ فریم نصب کیے جاتے ہیں۔ تمام اجزاء انسٹال ہونے کے بعد، آلات کی حالت کا ایک جامع معائنہ کیا جاتا ہے، جس کے بعد پاور آن کمیشننگ ہوتی ہے۔ آخر میں، ایک ٹرک کرین پوری اسمبلی کو کرین ریلوں پر پوزیشن میں لے جاتی ہے۔

لوڈ ٹیسٹنگ اور جامد لوڈ ٹیسٹ

لوڈ ٹیسٹنگ کا مرحلہ اس عمل کا سب سے نازک دن تھا۔ انجینئرز نے سب سے پہلے تین بغیر لوڈ رن کئے، غیر معمولی شور، کمپن، یا ریل بائنڈنگ کی عدم موجودگی کی تصدیق کی۔ اس کے بعد، درجہ بندی شدہ لوڈ ٹیسٹ کیے گئے: دو HD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینوں نے بالترتیب 5t اور 10t کے کاؤنٹر ویٹ اٹھائے، لفٹنگ، لوئرنگ، اور فل ٹریول ٹرالی اور پل کی نقل و حرکت کو تیز اور کم رفتار دونوں پر انجام دیا۔ آخر میں، جامد لوڈ ٹیسٹ کئے گئے. 5t اور 10t HD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینوں نے اپنے متعلقہ بوجھ کو زمین سے 100 ملی میٹر اوپر 10 منٹ کے لیے معطل کر دیا، جس کے دوران انجینئرز نے مین گرڈرز کے وسط میں نیچے کی طرف انحراف کو ناپا اور ریکارڈ کیا۔ اتارنے کے بعد، گرڈر بغیر کسی بقایا خرابی کے اپنی اصل حالت میں واپس آ گئے۔ لوڈ ٹیسٹ اور جامد لوڈ ٹیسٹ دونوں پہلی کوشش میں پاس کیے گئے تھے۔

2025 میں ابتدائی انکوائری سے—جن میں سائٹ کے سروے کے لیے انجینئر کا برازیل کا پہلا سفر، 30 دن کے اندر پیداوار کی تکمیل، اور سمندری کھیپ اور کسٹم کلیئرنس—2026 میں انجینئر کے دوسرے سفر تک انسٹالیشن اور کمیشننگ کو حتمی شکل دینے کے لیے، دو HD سنگل گرڈر اوور ہیڈ کرینیں اب کلائنٹ کے دوبارہ کام کر رہی ہیں۔

حسب ضرورت حل حاصل کریں۔

اس معاملے میں کلائنٹ ایک انجیکشن مولڈنگ پلانٹ کا مینیجر تھا جس کو کرین کی صنعت کا بہت کم علم تھا۔ سچ پوچھیں تو، ہمارے زیادہ تر کلائنٹس کرین کے ماہر نہیں ہیں—اور یہ بالکل عام بات ہے۔ آپ کو کرینوں کے اندر اور باہر جاننے کی ضرورت نہیں ہے۔ آپ کو صرف ایک چیز جاننے کی ضرورت ہے: آپ کی ورکشاپ میں کس چیز کو اٹھانے کی ضرورت ہے، اور یہ کتنا بھاری اور اونچا ہے۔

باقی ہم پر چھوڑ دیں۔

DGCRANE کیا کر سکتا ہے:

• موزوں آپریشنل تجزیہ: ہم آپ کے ورکشاپ کی ترتیب، مواد کی اقسام، ہینڈلنگ فریکوئنسی، اور موجودہ انفراسٹرکچر کی بنیاد پر اپنی مرضی کے مطابق لفٹنگ حل فراہم کرتے ہیں۔ ہر پیرامیٹر — بشمول اسپین، اٹھانے کی اونچائی، آپریٹنگ اسپیڈ، پاور سپلائی کا طریقہ، اور کنٹرول منطق — آپ کی مخصوص ضروریات کے مطابق بنایا گیا ہے۔ ہم خاص آپریٹنگ حالات جیسے کہ انتہائی درجہ حرارت، دھماکہ پروف تقاضے، اور کلین روم کے ماحول کو بھی ایڈجسٹ کرتے ہیں۔
• عالمی آن سائٹ تجربہ: ہمارے انجینئرز نے سروے کرنے، تنصیب کی نگرانی اور آپریشنل تربیت فراہم کرنے کے لیے اکثر دنیا بھر میں پروجیکٹ سائٹس کا سفر کیا ہے۔ ہم نے برازیل، جنوب مشرقی ایشیا، مشرق وسطیٰ اور افریقہ سمیت خطوں میں کامیابی کے ساتھ پروجیکٹس فراہم کیے ہیں۔
• جامع دستاویزات اور قبولیت: لوڈ ٹیسٹ رپورٹس، جامد لوڈ ٹیسٹ رپورٹس، آپریشن مینوئل (متعدد زبانوں میں)، اور معمول کی دیکھ بھال کے طریقہ کار کی فراہمی، قبولیت کی تاریخ سے مکمل ٹریس ایبلٹی کو یقینی بنانا۔
• انٹیگریٹڈ سٹیل کی ساخت کی فراہمی: اسٹیل کے اجزاء—جیسے کرین کے رن وے بیم، ریل، اور کنڈکٹر بار بریکٹ—کرین کے ساتھ مل کر ڈیزائن، تیار اور بھیجے جاتے ہیں، جس سے کرین اور اسٹیل کے ڈھانچے کے لیے الگ الگ سپلائرز کے ساتھ ہم آہنگی کی ضرورت ختم ہوتی ہے۔

ہمیں اپنی ورکشاپ کی ترتیب یا لفٹنگ کے تقاضے بھیجیں، اور DGCRANE کی انجینئرنگ ٹیم 24 گھنٹوں کے اندر ون آن ون اپنی مرضی کے مطابق حل اور تکنیکی کوٹیشن فراہم کرے گی۔

زورا زاؤ

اوور ہیڈ کرین/گینٹری کرین/جِب کرین/کرین پارٹس کے حل میں ماہر

کرین اوورسیز ایکسپورٹ انڈسٹری میں 10+ سال کے تجربے کے ساتھ، 10,000+ صارفین کو ان کے پہلے سے فروخت کے سوالات اور خدشات کے ساتھ مدد کی، اگر آپ کو کوئی متعلقہ ضروریات ہیں، تو براہ کرم مجھ سے بلا جھجھک رابطہ کریں!

واٹس ایپ: +86 189 3735 0200

ای میل: zorazhao@dgcrane.com