Ponts roulants utilisés dans le secteur du granit

Une grande partie de ce qui rend le granit si unique est l'histoire derrière la pierre. Dans les salles d'exposition de G&L Marble, où les dalles de granit sont soigneusement empilées en paquets pour être vues, il est facile de ne pas tenir compte du long processus qui permet au granit d'entrer dans votre cuisine. Comment une pierre devient-elle un comptoir ?

Il faut d'abord découvrir le granit. Les carrières de pierre naturelle sont situées dans le monde entier. Chaque continent possède ses propres types de roches et ses couleurs distinctives. Grâce à un processus de prospection et d'étude des études géologiques, les sites sont choisis en fonction de leur structure, de leur couleur et de leur valeur marchande. Ces sites peuvent être situés dans des endroits extrêmement éloignés, comme Madagascar, la région amazonienne du Brésil ou la région désertique de la Namibie, sur le continent africain. Une fois qu'un site est choisi et que les licences d'exploitation sont obtenues en suivant des directives environnementales strictes, l'exploitation de la carrière commence.

Ensuite, le granit doit être extrait de la terre. L'extraction est un processus de forage et de sciage au câble pour libérer d'énormes bancs de pierre. Les bancs sont ensuite percés et divisés en blocs. Les blocs finis mesurent en moyenne 10'x6'x6' et peuvent peser jusqu'à 40 tonnes. Les blocs sont inspectés pour détecter les fissures, les défauts majeurs et la gamme de couleurs.

Le transport de la carrière à l'usine de traitement varie en fonction de l'emplacement de la carrière. Depuis nos carrières désertiques de Namibie, une grande partie des blocs sont transportés par camion sur 1200 miles jusqu'à notre usine en Afrique du Sud. D'autres blocs sont envoyés par camion au port de Walvis Bay, en Namibie, puis transportés par bateau jusqu'en Italie pour y être traités. À leur arrivée à l'usine de traitement, les blocs sont sélectionnés pour être coupés. À l'aide de grues portiques de 40 tonnes, les blocs sont placés sur de grands chariots et tirés sous les scies multiples pour être coupés. Les scies circulaires sont d'énormes machines. Les lames massives sont alignées et espacées sur un grand chariot pouvant atteindre 18 pieds de large. Entraîné par des moteurs électriques, le chariot est poussé et tiré d'avant en arrière. Pendant que les lames se déplacent, une boue de coupe composée de grenaille d'acier et d'eau est versée sur les blocs pour fournir l'abrasion nécessaire à la coupe.

L'achèvement de la coupe du bloc nécessite entre 2 et 7 jours (en fonction de la dureté de la pierre). La qualité de la coupe dépend des compétences des maîtres-scies qui sont en charge de la coupe. En raison des variations de la dureté et de la densité de la pierre, de la boue, de la tension de la lame et de la vitesse de coupe, le processus de sciage exige une surveillance constante de la part des maîtres. Les dalles brutes sont ensuite soigneusement nettoyées à l'eau et préparées pour la phase suivante du traitement.

La phase suivante est déterminée par le type spécifique de pierre. De nombreux granits extraits aujourd'hui sont soumis à un processus d'époxy pour améliorer la qualité de la pierre. Par exemple, les grands cristaux de quartz que l'on trouve dans certains granits présentent des fissures ou des craquelures. En fait, s'il n'y avait pas de fissures, ce ne serait pas du quartz. Ces caractéristiques sont inhérentes à ce minéral. Ces fissures ne sont pas des défauts, comme on dit dans l'industrie de la pierre, "Mère Nature ne fait pas d'erreurs". Cependant, avec la technologie époxy d'aujourd'hui, une plus grande variété de granits exotiques peut être transformée pour les comptoirs.

Le processus d'époxy commence par le chargement des dalles dans un four pour sécher complètement la pierre et l'amener à une température uniforme avant l'application de l'époxy. La résine époxy est versée puis appliquée à la truelle en une fine couche sur toute la surface de la dalle. Les dalles sont ensuite roulées dans une chambre à vide, ce qui permet d'évacuer les poches d'air pour que l'époxy puisse pénétrer profondément dans les dalles. L'époxy est ensuite durcie au four pour obtenir un revêtement extrêmement dur.

Le processus de polissage est le même, qu'une dalle ait été époxiée ou non. La chaîne de polissage est une longue machine alimentée par un convoyeur qui envoie les dalles sous 21 têtes de ponçage, puis de polissage distinctes. Le polissage est obtenu par une série de grains sur des têtes de polissage rotatives, allant d'un abrasif diamanté très grossier de 60 grains à des briques de polissage de 1800 grains. Lorsque les dalles époxiées sont polies, toute l'époxy est éliminée de la surface. Ce qui reste est l'époxy qui a pénétré sous la surface dans les fissures, les puits ou les vides. Après un contrôle de qualité, les dalles sont prêtes à être regroupées, chargées dans un conteneur et expédiées. Une fois que les dalles ont été emballées en paquets (pensez aux tranches de pain dans une miche), elles sont chargées dans des conteneurs d'expédition. Ces conteneurs sont ensuite chargés sur un cargo en partance pour différentes destinations. Nos conteneurs (expédiés du monde entier) sont amenés dans le port de Savannah ou de Charleston. Les délais d'expédition varient en fonction du port de déchargement, mais 4 à 6 semaines sont le temps de trajet typique entre une usine et notre entrepôt.

À l'arrivée au port d'entrée, le dédouanement et les inspections aléatoires de l'USDA ont lieu. Une fois dédouanés du port, les conteneurs sont chargés sur un camion à destination de notre entrepôt de Winston, GA.

À l'entrepôt, les conteneurs sont déchargés par des ponts roulants, puis mis en place pour le contrôle de la qualité. Au cours du contrôle de la qualité, chaque dalle est inspectée pour détecter les éventuels défauts de traitement, les fissures, la qualité du polissage, etc. Depuis notre entrepôt principal, les paquets sont expédiés vers nos salles d'exposition d'Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville et Raleigh. La manutention des dalles (qui pèsent plus de 1 200 livres) est effectuée à l'aide de ponts roulants ou de rampes de chargement mécaniques. Dans nos salles d'exposition, les dalles sont exposées pour que les clients puissent faire leur choix. Nos salles d'exposition sont équipées pour disposer un paquet du matériau choisi afin que le client puisse choisir ses dalles individuelles. Après avoir choisi et approuvé les dalles spécifiques, le client passe un contrat avec un fabricant pour couper et installer ses comptoirs. Les fabricants passent la commande de dalles du client auprès de G&L et nous les expédions à leur atelier dans les 2 à 3 jours suivant la commande.

Lorsque l'on regarde un comptoir en granit, il est difficile d'imaginer le processus long et fastidieux qu'il a subi avant d'arriver chez vous. Des milliers de kilomètres ont été parcourus et des centaines de mains ont extrait, poli, transporté, expédié, reçu, mesuré, coupé et installé ce morceau de pierre. La pierre naturelle a une histoire en ce qui concerne sa formation, mais le simple fait de passer de la terre à votre maison est une histoire en soi. C'est cette histoire qui explique pourquoi les personnes qui apprécient leurs comptoirs en granit apprécient la pierre naturelle. Chaque pièce est aussi unique que les propriétaires eux-mêmes. Cette appréciation de la pierre naturelle distingue le granit d'un "autre matériau de construction". Pourtant, malgré les nombreux processus impliqués, le prix de la pierre naturelle reste très compétitif. Dans de nombreux cas, son prix est inférieur à celui des produits à surface solide, même si cette dernière est produite à une fraction du coût. La pierre naturelle est dans une classe à part. Le seul choix véritablement naturel est la pierre naturelle.