Gru a ponte usate nel granito

Gran parte di ciò che rende il granito così unico è la storia dietro la pietra. Negli showroom della G&L Marble, dove le lastre di granito sono ordinatamente impilate in fasci per la visione, è facile trascurare il lungo processo che porta il granito nella vostra cucina. Come fa una roccia a diventare un piano di lavoro?

In primo luogo, il granito deve essere scoperto. Le cave di pietra naturale si trovano in tutto il mondo. Ogni continente ha i suoi tipi di roccia e i suoi colori caratteristici. Attraverso un processo di prospezione e di studio delle indagini geologiche, i siti vengono scelti per la loro struttura, colore e commerciabilità. Questi siti possono essere situati in luoghi estremamente remoti come il Madagascar, la regione amazzonica del Brasile, o nella regione desertica della Namibia, situata nel continente africano. Una volta scelto un sito, e ottenute le licenze minerarie seguendo rigorose linee guida ambientali, inizia l'estrazione.

Poi il granito deve essere estratto dalla terra. L'estrazione è un processo di perforazione e segatura a filo per liberare enormi banchi di pietra. I banchi vengono poi forati e divisi in blocchi. I blocchi finiti sono in media 10'x6'x6' e possono pesare fino a 40 tonnellate. I blocchi sono ispezionati per eventuali crepe, grandi difetti e per la gamma di colori.

Il trasporto dalla cava all'impianto di lavorazione varia a seconda della posizione della cava. Dalle nostre cave nel deserto della Namibia, molti dei blocchi vengono trasportati via camion per 1200 miglia fino al nostro impianto in Sudafrica. Altri blocchi vengono inviati via camion al porto di Walvis Bay, in Namibia, e poi trasportati via nave in Italia per la lavorazione. All'arrivo all'impianto di lavorazione, i blocchi vengono selezionati per il taglio. Utilizzando gru a cavalletto da 40 tonnellate, i blocchi vengono posizionati su grandi carrelli e tirati sotto le seghe per il taglio. Le seghe a nastro sono macchine enormi. Le lame massicce sono allineate e distanziate su un grande carrello largo fino a 18'. Guidato da motori elettrici, il carrello viene spinto e tirato avanti e indietro. Mentre le lame sono in movimento, un impasto di taglio composto da graniglia d'acciaio e acqua viene versato sui blocchi per fornire l'abrasione per il taglio.

Il completamento del taglio del blocco richiede da 2 a 7 giorni (a seconda della durezza della pietra). La qualità del taglio dipende dall'abilità dei maestri di sega che si occupano del taglio. A causa delle variabili della durezza della pietra, della densità, dell'impasto, della tensione della lama e della velocità di taglio, il processo di taglio richiede un controllo costante da parte dei maestri. Le lastre tagliate grezze vengono poi pulite accuratamente con acqua e preparate per la successiva fase di lavorazione.

La fase successiva è determinata dal tipo specifico di pietra. Molti dei graniti estratti oggi passano attraverso un processo epossidico per migliorare la qualità della pietra. Per esempio, i grandi cristalli di quarzo che si trovano in alcuni graniti hanno fessure o screpolature. Il fatto è che se non ci fossero fessure non sarebbe quarzo. Queste caratteristiche sono inerenti a quel minerale. Queste fessure non sono difetti, come diciamo nell'industria della pietra, "Madre Natura non fa errori". Tuttavia, con la tecnologia epossidica di oggi, una maggiore varietà di graniti esotici può essere lavorata per i controsoffitti.

Il processo epossidico inizia caricando le lastre in un forno per asciugare completamente la pietra e portarla a una temperatura uniforme prima dell'applicazione dell'epossidico. La resina epossidica viene versata e poi spalmata in uno strato sottile su tutta la superficie della lastra. Le lastre vengono poi fatte rotolare in una camera a vuoto per eliminare eventuali sacche d'aria in modo che l'epossidica possa penetrare in profondità nelle lastre. L'epossidica viene poi polimerizzata in un rivestimento estremamente duro.

Il processo di lucidatura è lo stesso, indipendentemente dal fatto che una lastra sia stata epossidata. La linea di lucidatura è una lunga macchina alimentata da un nastro trasportatore che invia le lastre sotto 21 teste di levigatura e poi di lucidatura separate. La lucidatura si ottiene con una serie di grane su teste di lucidatura rotanti, partendo da un abrasivo diamantato molto grossolano di grana 60 fino a mattoni di lucidatura di grana 1800. Quando le lastre epossidiche vengono lucidate, tutta l'epossidica viene rimossa dalla superficie. Ciò che rimane è l'epossidica che è penetrata sotto la superficie in qualsiasi fessura, buco o vuoto. Dopo l'ispezione di qualità, le lastre sono pronte per essere impacchettate, caricate in un container e spedite. Una volta che le lastre sono state imballate in fasci (pensate alle fette di pane in una pagnotta), vengono caricate in container di spedizione. Questi container vengono poi caricati su una nave da carico diretta verso diverse destinazioni. I nostri container (spediti da tutto il mondo) vengono portati nel porto di Savannah o Charleston. I tempi di spedizione variano a seconda del porto di scarico, tuttavia, 4-6 settimane è il tempo di viaggio tipico da qualsiasi fabbrica al nostro magazzino.

All'arrivo al porto d'ingresso, hanno luogo lo sdoganamento e le ispezioni casuali dell'USDA. Una volta liberati dal porto, i container vengono caricati su un camion diretto al nostro magazzino di Winston, GA.

Al magazzino, i container vengono scaricati da gru a ponte, quindi vengono messi in fila per il controllo qualità. Durante il controllo di qualità ogni singola lastra viene ispezionata per eventuali difetti di lavorazione, crepe, qualità della lucidatura ecc. Dal nostro magazzino principale i pacchi vengono spediti ai nostri showroom di Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville e Raleigh. La movimentazione delle lastre (che pesano più di 1200 libbre) è fatta con l'uso di carroponti o bracci di carico meccanici. Nei nostri showroom le lastre sono in piena esposizione per permettere ai clienti di fare le loro selezioni. I nostri showroom sono attrezzati per impaginare un pacchetto di un materiale scelto in modo che il cliente possa effettivamente scegliere le sue singole lastre. Dopo aver selezionato e approvato le lastre specifiche, il cliente stipula un contratto con un fabbricante per tagliare e installare i suoi controsoffitti. I fabbricanti ordinano le lastre del cliente alla G&L e noi le spediamo al loro negozio entro 2-3 giorni dall'ordine.

Quando si guarda un piano di lavoro in granito, è difficile immaginare l'ampio e lungo processo che ha subito prima di arrivare a casa vostra. Migliaia di chilometri sono stati percorsi e centinaia di mani hanno estratto, lucidato, trasportato, spedito, ricevuto, misurato, tagliato e installato quel pezzo di pietra. La pietra naturale ha una storia per quanto riguarda la sua formazione, ma semplicemente arrivare dalla terra alla vostra casa è una storia in sé. È questa storia che spiega perché le persone che si godono i loro controsoffitti in granito apprezzano la pietra naturale. Ogni pezzo è unico come gli stessi proprietari di casa. Questo apprezzamento della pietra naturale separa il granito da "un altro materiale da costruzione". Eppure, nonostante i molti processi che sono coinvolti, la pietra naturale rimane a prezzi molto competitivi. In molti casi ha un prezzo più basso dei prodotti di superficie solida, anche se la superficie solida è prodotta ad una frazione del costo. La pietra naturale è in una classe a parte. L'unica scelta veramente naturale è la pietra naturale.