Brückenkräne in Granit
Ein Großteil dessen, was Granit so einzigartig macht, ist die Geschichte, die hinter dem Stein steckt. In den Ausstellungsräumen von G&L Marble, in denen die Granitplatten fein säuberlich in Bündeln zur Ansicht gestapelt sind, übersieht man leicht den langen Prozess, der dazu führt, dass Granit in Ihre Küche kommt. Wie also wird ein Stein zu einer Arbeitsplatte?
Zunächst muss der Granit gefunden werden. Natursteinbrüche gibt es überall auf der Welt. Jeder Kontinent hat seine eigenen charakteristischen Gesteinsarten und Farben. Mit Hilfe von Schürfungen und geologischen Untersuchungen werden die Standorte aufgrund ihrer Struktur, Farbe und Marktfähigkeit ausgewählt. Diese Standorte können sich in extrem abgelegenen Gebieten wie Madagaskar, dem brasilianischen Amazonasgebiet oder in der Wüstenregion Namibias auf dem afrikanischen Kontinent befinden. Sobald ein Standort ausgewählt und eine Abbaulizenz unter Einhaltung strenger Umweltrichtlinien erteilt wurde, beginnt der Abbau.
Als Nächstes muss der Granit aus der Erde geborgen werden. Die Gewinnung erfolgt durch Bohren und Seilsägen, um riesige Steinbänke freizulegen. Die Bänke werden dann gebohrt und in Blöcke gespalten. Die fertigen Blöcke sind im Durchschnitt 10'x6'x6' groß und können bis zu 40 Tonnen wiegen. Die Blöcke werden auf Risse, größere Fehler und die Farbpalette geprüft.
Der Transport vom Steinbruch zur Verarbeitungsanlage ist je nach Standort des Steinbruchs unterschiedlich. Von unseren Wüstensteinbrüchen in Namibia werden viele der Blöcke per Lkw 1200 Meilen zu unserem Werk in Südafrika transportiert. Andere Blöcke werden per Lkw zum Hafen von Walvis Bay in Namibia gebracht und dann per Schiff zur Verarbeitung nach Italien transportiert. Nach der Ankunft in der Verarbeitungsanlage werden die Blöcke zum Schneiden ausgewählt. Mit Hilfe von 40-Tonnen-Portalkränen werden die Blöcke auf große Rollwagen gesetzt und zum Schneiden unter die Gattersägen gezogen. Die Gattersägen sind riesige Maschinen. Die massiven Sägeblätter werden auf einem großen, bis zu 18 Fuß breiten Wagen ausgerichtet und auf Abstand gehalten. Angetrieben von Elektromotoren wird der Wagen hin und her geschoben und gezogen. Während sich die Sägeblätter bewegen, wird ein Schlamm aus Stahlsplitt und Wasser über die Blöcke geschüttet, um den Abrieb für den Schnitt zu gewährleisten.
Das Schneiden der Blöcke dauert zwischen 2 und 7 Tagen (je nach Härte des Steins). Die Qualität des Schnitts hängt von den Fähigkeiten der Gattersägenmeister ab, die für den Schnitt verantwortlich sind. Da die Härte und Dichte des Steins, der Schlamm, die Spannung des Sägeblatts und die Schnittgeschwindigkeit variieren, muss der Sägevorgang von den Meistern ständig überwacht werden. Die roh gesägten Platten werden anschließend gründlich mit Wasser gereinigt und für die nächste Phase der Bearbeitung vorbereitet.
Die nächste Phase hängt von der jeweiligen Gesteinsart ab. Viele der heute abgebauten Granite werden einem Epoxidverfahren unterzogen, um die Qualität des Steins zu verbessern. Die großen Quarzkristalle, die in manchen Graniten zu finden sind, weisen zum Beispiel Risse oder Sprünge auf. Gäbe es keine Risse, wäre es kein Quarz. Diese Eigenschaften sind dem Mineral inhärent. Diese Risse sind keine Defekte, wie wir in der Steinindustrie sagen: "Mutter Natur macht keine Fehler". Mit der heutigen Epoxidtechnologie kann jedoch eine größere Vielfalt an exotischen Graniten für Arbeitsplatten verarbeitet werden.
Das Epoxidharzverfahren beginnt damit, dass die Platten in einen Ofen geladen werden, um den Stein vollständig zu trocknen und ihn auf eine gleichmäßige Temperatur zu bringen, bevor das Epoxidharz aufgetragen wird. Das Epoxidharz wird gegossen und dann in einer dünnen Schicht auf die gesamte Oberfläche der Platte gespachtelt. Die Platten werden dann in eine Vakuumkammer gerollt, in der alle Luftpolster entfernt werden, damit das Epoxidharz tief in die Platten eindringen kann. Das Epoxidharz wird dann im Ofen zu einer extrem harten Beschichtung ausgehärtet.
Das Polierverfahren ist das gleiche, unabhängig davon, ob eine Platte epoxidiert wurde oder nicht. Die Polierstraße ist eine lange, mit einem Förderband versorgte Maschine, die die Platten durch 21 separate Schleif- und Polierköpfe schickt. Die Politur wird durch eine Reihe von Körnungen auf rotierenden Polierköpfen erreicht, angefangen von einem sehr groben Diamantschleifmittel der Körnung 60 bis hin zu Poliersteinen der Körnung 1800. Beim Polieren der epoxidierten Platten wird das gesamte Epoxidharz von der Oberfläche abgeschliffen. Was übrig bleibt, ist das Epoxidharz, das unter die Oberfläche in Risse, Gruben oder Hohlräume eingedrungen ist. Nach der Qualitätsprüfung können die Platten gebündelt, in einen Container verladen und versandt werden. Sobald die Platten zu Bündeln verpackt sind (man denke an die Brotscheiben in einem Laib), werden sie in Versandcontainer verladen. Diese Container werden dann auf ein Frachtschiff verladen, das zu verschiedenen Zielen fährt. Unsere Container (die aus der ganzen Welt verschifft werden) werden in den Hafen von Savannah oder Charleston gebracht. Die Versandzeiten variieren je nach Entladehafen, aber 4-6 Wochen sind die typische Reisezeit von jeder Fabrik zu unserem Lager.
Bei der Ankunft am Eingangshafen finden die Zollabfertigung und die stichprobenartigen USDA-Kontrollen statt. Nach der Abfertigung im Hafen werden die Container auf einen Lkw verladen, der zu unserem Lager in Winston, GA, fährt.
Im Lager werden die Container mit Brückenkränen entladen und dann für die Qualitätskontrolle bereitgestellt. Bei der Qualitätskontrolle wird jede einzelne Platte auf Verarbeitungsfehler, Risse, Qualität der Politur usw. geprüft. Von unserem Hauptlager aus werden die Pakete an unsere Ausstellungsräume in Alpharetta, Atlanta, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville und Raleigh verschickt. Das Handling der Platten (mit einem Gewicht von über 1200 Pfund) erfolgt mit Hilfe von Brückenkränen oder mechanischen Ladeauslegern. In unseren Ausstellungsräumen werden die Platten in voller Länge ausgestellt, damit die Kunden ihre Auswahl treffen können. Unsere Ausstellungsräume sind so ausgestattet, dass ein Bündel des gewählten Materials ausgelegt werden kann, so dass der Kunde sich seine individuellen Platten aussuchen kann. Nach der Auswahl und Genehmigung bestimmter Platten beauftragt der Kunde dann einen Verarbeiter mit dem Zuschnitt und der Montage seiner Arbeitsplatten. Die Verarbeiter geben die Plattenbestellung des Kunden bei G&L auf, und wir liefern die Platten innerhalb von 2-3 Tagen nach Auftragserteilung an ihr Geschäft.
Wenn man eine Granitarbeitsplatte betrachtet, kann man sich nur schwer vorstellen, welch umfangreichen und zeitaufwändigen Prozess sie durchlaufen hat, bevor sie bei Ihnen zu Hause ankommt. Tausende von Kilometern wurden zurückgelegt, und Hunderte von Händen haben das Stück Stein abgebaut, poliert, transportiert, verschifft, entgegengenommen, vermessen, geschnitten und eingebaut. Naturstein hat eine Geschichte in Bezug auf seine Entstehung, aber allein der Weg von der Erde zu Ihrem Haus ist eine Geschichte für sich. Es ist diese Geschichte, die erklärt, warum Menschen, die sich an ihren Granitarbeitsplatten erfreuen, Naturstein zu schätzen wissen. Jedes Stück ist so einzigartig wie die Hausbesitzer selbst. Diese Wertschätzung des Natursteins unterscheidet den Granit von "nur einem anderen Baumaterial". Doch trotz der vielen Prozesse, die damit verbunden sind, bleibt Naturstein preislich sehr wettbewerbsfähig. In vielen Fällen liegt er preislich unter den Produkten mit festem Belag, obwohl dieser zu einem Bruchteil der Kosten hergestellt wird. Naturstein ist eine Klasse für sich. Die einzige wirklich natürliche Wahl ist Naturstein.
