Suwnice używane w produkcji granitu

Wiele z tego, co sprawia, że granit jest tak wyjątkowy, to historia, która kryje się za tym kamieniem. W salonach wystawowych G&L Marble, gdzie płyty granitowe są starannie ułożone w wiązki do oglądania, łatwo przeoczyć długi proces wprowadzania granitu do kuchni. Jak kamień staje się blatem?

Po pierwsze, granit musi zostać odkryty. Kamieniołomy kamienia naturalnego znajdują się na całym świecie. Każdy kontynent ma swoje charakterystyczne rodzaje i kolory skał. Poprzez proces poszukiwania i studiowania badań geologicznych, miejsca są wybierane ze względu na ich strukturę, kolor i zbywalność. Miejsca te mogą znajdować się w bardzo odległych lokalizacjach, takich jak Madagaskar, region Amazonki w Brazylii lub w pustynnym regionie Namibii, położonym na kontynencie afrykańskim. Po wybraniu lokalizacji i uzyskaniu licencji na wydobycie, zgodnie z surowymi wytycznymi dotyczącymi ochrony środowiska, rozpoczyna się wydobycie.

Następnie granit musi zostać wydobyty z ziemi. Wydobycie polega na wierceniu i piłowaniu drutem w celu uwolnienia ogromnych ław kamiennych. Ławy te są następnie wiercone i dzielone na bloki. Gotowe bloki mają przeciętnie wymiary 10'x6'x6' i mogą ważyć nawet 40 ton. Bloki są sprawdzane pod kątem pęknięć, większych wad i gamy kolorystycznej.

Transport z kamieniołomu do zakładu przetwórczego jest zróżnicowany w zależności od lokalizacji kamieniołomu. Z naszych pustynnych kamieniołomów w Namibii, wiele bloków jest przewożonych ciężarówkami na odległość 1200 mil do naszego zakładu w RPA. Inne bloki są wysyłane ciężarówkami do portu w Walvis Bay, Namibia, a następnie transportowane statkiem do Włoch w celu przetworzenia. Po przybyciu do zakładu przetwórczego, bloki są wybierane do cięcia. Przy użyciu 40-tonowych suwnic bloki są umieszczane na dużych wózkach i wciągane pod traki do cięcia. Traki to ogromne maszyny. Masywne brzeszczoty są wyrównywane i rozmieszczane na dużym wózku o szerokości do 18'. Napędzany silnikami elektrycznymi wózek jest pchany i ciągnięty tam i z powrotem. Podczas gdy ostrza się poruszają, na bloki wylewana jest zawiesina do cięcia składająca się z grysu stalowego i wody, która zapewnia ścieranie podczas cięcia.

Zakończenie cięcia bloków wymaga od 2 do 7 dni (w zależności od twardości kamienia). Jakość cięcia jest zależna od umiejętności traków, którzy są odpowiedzialni za cięcie. Ze względu na zmienność twardości i gęstości kamienia, zawiesiny, napięcia brzeszczotu i prędkości cięcia, proces cięcia wymaga stałej kontroli mistrzów. Wstępnie pocięte płyty są następnie dokładnie czyszczone wodą i przygotowywane do kolejnego etapu obróbki.

Kolejna faza jest uzależniona od konkretnego rodzaju kamienia. Wiele z granitów wydobywanych dzisiaj przechodzi proces epoksydowania w celu poprawy jakości kamienia. Na przykład, duże kryształy kwarcu znalezione w niektórych granitach mają szczeliny lub spękania do nich. Faktem jest, że gdyby nie było szczelin, nie byłby to kwarc. Te cechy są nieodłączne od tego minerału. Te szczeliny nie są wady, jak mówimy w branży kamieniarskiej, "Matka Natura nie popełnia błędów". Jednakże, dzięki dzisiejszej technologii epoksydowej, większa różnorodność egzotycznych granitów może być przetwarzana na blaty.

Proces epoksydowania rozpoczyna się od włożenia płyt do pieca w celu całkowitego wysuszenia kamienia i doprowadzenia go do równomiernej temperatury przed nałożeniem żywicy epoksydowej. Żywica epoksydowa jest wylewana, a następnie nakładana cienką warstwą na całą powierzchnię płyty. Płyty są następnie walcowane w komorze próżniowej wyciągając wszelkie kieszenie powietrzne, dzięki czemu epoksyd może głęboko wniknąć w płyty. Epoksyd jest następnie utwardzany w piecu w bardzo twardą powłokę.

Proces polerowania jest taki sam bez względu na to, czy płyta była epoksydowana. Linia polerska to długa maszyna z przenośnikiem, która przesyła płyty pod 21 oddzielnych głowic szlifujących, a następnie polerujących. Polerowanie uzyskuje się za pomocą serii ziarnistości na obracających się głowicach polerskich, począwszy od bardzo grubego ścierniwa diamentowego o ziarnistości 60, aż po cegły polerskie o ziarnistości 1800. Kiedy epoksydowane płyty są polerowane, cały epoksyd jest usuwany z powierzchni. To, co pozostaje, to epoksyd, który wniknął pod powierzchnię w szczeliny, wgłębienia i puste przestrzenie. Po kontroli jakości płyty są gotowe do wiązania, załadunku do kontenera i wysyłki. Po spakowaniu płyt w wiązki (jak kromki chleba w bochenku), są one ładowane do kontenerów transportowych. Kontenery te są następnie ładowane na statek towarowy zmierzający do różnych miejsc przeznaczenia. Nasze kontenery (wysyłane z całego świata) są przyprowadzane do portu w Savannah lub Charleston. Czas wysyłki różni się w zależności od portu wyładunku, jednak 4-6 tygodni to typowy czas podróży z każdej fabryki do naszego magazynu.

Po przybyciu do portu wejścia, odprawa celna wraz z wyrywkowymi inspekcjami USDA mają miejsce. Po odprawie z portu, kontenery są następnie ładowane na ciężarówkę do naszego magazynu Winston, GA.

W magazynie kontenery są rozładowywane za pomocą suwnic, a następnie ustawiane do kontroli jakości. Podczas kontroli jakości każda pojedyncza płyta jest sprawdzana pod kątem wszelkich wad obróbki, pęknięć, jakości polerowania itp. Z naszego głównego magazynu pakiety są wysyłane do naszych salonów w Alpharetta, Atlancie, Birmingham, Destin, High Point, Jacksonville, Knoxville i Raleigh. Przenoszenie płyt (o wadze ponad 1200 funtów) odbywa się za pomocą suwnic lub mechanicznych wysięgników załadowczych. W naszych salonach wystawowych płyty są w pełni wyeksponowane, aby klienci mogli dokonać wyboru. Nasze salony są wyposażone w urządzenia do układania wiązek wybranego materiału, dzięki czemu klient może wybrać poszczególne płyty. Po wybraniu i zatwierdzeniu konkretnych płyt, klient następnie zawiera umowę z producentem, aby wyciąć i zainstalować swoje blaty. Fabrykanci składają zamówienia na płyty w G&L, a my dostarczamy je do ich sklepów w ciągu 2-3 dni od złożenia zamówienia.

Patrząc na blat granitowy, trudno jest sobie wyobrazić, jak rozległy i czasochłonny proces przeszedł przed przybyciem do domu. Tysiące mil zostały przejechane i setki rąk wydobył, polerowane, ciężarówki, wysłane, otrzymane, mierzone, cięte i zainstalowane, że kawałek kamienia. Kamień naturalny ma swoją historię związaną z jego powstawaniem, ale samo dotarcie z ziemi do Twojego domu jest historią samą w sobie. To właśnie ta historia wyjaśnia, dlaczego ludzie, którzy cieszą się swoimi granitowymi blatami doceniają kamień naturalny. Każdy kawałek jest tak wyjątkowy, jak sami właściciele domu. To uznanie dla kamienia naturalnego oddziela granit od "po prostu kolejnego materiału budowlanego". Jednak pomimo wielu procesów, które są zaangażowane, kamień naturalny pozostaje bardzo konkurencyjny cenowo. W wielu przypadkach jego cena jest niższa niż cena produktów z litej powierzchni, mimo że lita powierzchnia jest produkowana za ułamek kosztów. Kamień naturalny jest klasą samą w sobie. Jedynym prawdziwie naturalnym wyborem jest kamień naturalny.