6가지 심각한 오버헤드 크레인 사고와 이를 예방하는 방법

현대 산업에서 리프팅 장비는 건설, 제조, 운송 등 다양한 분야에서 널리 사용되는 필수적인 장비입니다. 무거운 자재를 효율적으로 처리하고 생산성을 높일 수 있습니다. 하지만 크레인의 복잡성과 높은 정밀성이 요구됨에 따라 안전 문제가 특히 중요해지고 있습니다.

OSHA는 크레인 사고의 93%가 인적 오류로 인해 발생한다고 추정합니다. 생각해 보세요. 다시 말해, 장비 고장은 발생하지만, 대부분의 사고는 장비 자체 때문이 아니라 하중 오판, 작동 절차 위반, 정기적인 유지 관리 소홀과 같은 문제에서 비롯됩니다. 오버헤드 크레인 사고는 장비 손상뿐만 아니라 부상, 사망, 그리고 상당한 재산 손실로 이어질 수 있습니다. 따라서 크레인 사고의 일반적인 원인을 이해하고 효과적인 예방 조치를 취하는 것이 중요합니다.

미국 노동통계국의 치명적 직업병 인구 조사(CFOI)에 따르면, 2011년부터 2017년까지 크레인 관련 사망자는 297명이었으며, 연평균 42명이 크레인과 관련된 사망 사고에 시달렸습니다.

언후킹 사고

들어 올린 화물, 슬링 또는 리프팅 장비가 크레인 후크에서 빠져 낙하하는 사고를 말합니다. 주요 원인은 후크의 안전 래치 고장 또는 부적절한 슬링 사용입니다.

원인:

• 물건을 들어올릴 때 현장에 신호가 없어서 후크가 너무 빨리 내려가 후크가 풀리는 경우가 있습니다.
• 들어올린 물체가 불안정하면 갈고리가 공중에서 흔들릴 수 있으며, 흔들리는 동안 원심력으로 인해 갈고리가 떨어져 나갈 수 있습니다.
• 크레인을 잘못 작동시키거나 갑자기 시작하거나 비상 제동을 하면 관성이 생겨 후크 헤드가 튀어나올 수도 있습니다.
• 메인 후크와 보조 후크가 모두 있는 크레인의 경우, 사용하지 않는 후크를 슬링의 작은 고리에 놓으면 두꺼운 후크가 안전하게 맞지 않을 수 있습니다. 진동과 스윙으로 인해 원심력으로 후크가 떨어져 나가 낙하 사고가 발생할 수 있습니다.

예방 조치

• 사용 후에는 건조한 곳에 보관하고 산이나 알칼리와 같은 부식성 화학 물질과의 접촉을 피하세요. 정기적으로 검사를 실시하세요.
• 정기적으로 후크에 윤활유를 바르세요.
• 후크는 주로 리프팅 작업 시 연결 도구로 사용되며, 사용 하중과 적용 범위는 시험 및 사양을 기반으로 결정됩니다. 과적은 엄격히 금지됩니다.
• 조합하여 사용할 경우, 하중의 균형을 유지하기 위해 들어올리는 각도에 주의하세요.

낙하물(리프팅 장비)

크레인 충돌 사고

크레인 충돌은 리프팅 작업에서 흔히 발생하는 위험 요소 중 하나로, 주로 운전자 시야 제한, 의사소통 불명확, 그리고 크레인 정렬 불량으로 인해 발생합니다. 이러한 위험을 완화하기 위해서는 일련의 효과적인 예방 조치를 취해야 합니다. 아래에서는 이러한 원인과 그에 따른 예방 전략에 대한 자세한 설명을 제공합니다.

크레인 충돌의 원인

제한된 가시성

운전실은 일반적으로 높은 곳에 위치하며, 붐, 후크 또는 화물 자체와 같은 구조적 부품에 의해 시야가 가려지는 경우가 많습니다. 이러한 제약으로 인해 작업 공간을 완벽하게 모니터링하기 어렵고, 특히 장애물이 많은 좁은 공간에서는 더욱 그렇습니다. 이로 인해 장비, 장애물 또는 작업자가 가려지는 사각지대가 발생하여 충돌 위험이 커질 수 있습니다.
크거나 모양이 불규칙한 화물을 옮길 때 작업자의 시야는 화물 자체에 의해 더욱 가려질 수 있으며, 이로 인해 주변 환경을 판단하기가 더욱 어려워지고 운영상의 위험이 커집니다.

불분명한 의사소통

소음이 심한 환경이나 작업자와 신호 담당자가 표준화된 수신호에 대한 교육을 받지 않았을 때 의사소통이 원활하지 않은 경우가 많습니다. 모호하거나 지연된 신호는 오해를 불러일으켜 안전하지 못한 작업으로 이어질 수 있습니다. 작업자가 지시를 명확하게 전달받지 못하면 잘못된 리프팅 동작으로 이어져 충돌 가능성이 높아지며, 특히 여러 사람이 복잡하게 작업하는 경우 더욱 그렇습니다.

예방 조치

명확한 의사소통

명확하고 신뢰할 수 있는 통신 채널을 구축하는 것이 매우 중요합니다. 운영자와 신호 담당자는 표준화된 수신호, 무선 통신 또는 기타 도구를 사용하여 메시지를 신속하고 정확하게 전달해야 합니다. 시야가 제한된 상황에서는 지상 신호 담당자가 효과적으로 작업을 안내하고 모니터링해야 합니다. 결함이 있거나 불안정한 통신 장치는 외부 간섭을 방지하기 위해 즉시 점검하거나 교체해야 합니다.

향상된 가시성

가시성을 향상시키려면 크레인 운전실에 카메라 또는 기타 보조 장치를 설치하여 작업자가 화물과 주변 환경을 실시간으로 모니터링할 수 있도록 해야 합니다. 이러한 도구는 사각지대의 장애물을 식별하고 화물 이동 시 더 넓은 시야를 제공하는 데 도움이 되며, 특히 크거나 복잡한 물체를 취급할 때 유용합니다.

감전 사고

오버헤드 크레인 작동 중 감전은 치명적인 사고의 흔한 원인이며, 특히 고압선이나 기타 전기가 흐르는 전선 근처에서 작업할 때 더욱 그렇습니다. 크레인이 전선에 너무 가까이에서 작동할 경우, 특히 장비의 절연이 불량할 경우 감전 위험이 크게 증가합니다.

이러한 사고를 예방하기 위해 작업자는 크레인과 전선 사이에 항상 안전 거리를 유지해야 합니다. 일반적으로 최소 3미터(10피트) 이상이며, 정확한 거리는 전압 수준에 따라 달라집니다. 또한, 적절한 절연 기능을 갖춘 공구와 장비를 사용하면 감전 위험을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 가능한 경우, 안전한 작업 환경을 위해 작업 시작 전에 인근 전선의 전원을 차단해야 합니다.

기계적 고장 사고

리프팅 장비의 작동 및 유지보수 중 여러 핵심 부품의 손상 및 고장은 종종 안전 사고의 주요 원인입니다. 다음 표는 후크, 와이어 로프, 감속기, 드럼 및 로프 클램프, 브레이크와 같은 주요 부품에 대한 일반적인 고장 분석 및 해당 예방 조치를 간략하게 설명합니다. 이를 통해 크레인 운전자는 안전한 작업을 위해 필수적인 유지보수 사항을 더 잘 이해할 수 있습니다.

자세한 내용은 DGCRANE의 원본 기사를 참조하세요. 오버헤드 크레인 문제 해결: 일반적인 고장, 솔루션 및 유지 관리 팁

운영자 오류

오버헤드 크레인은 산업 생산에서 중요한 역할을 합니다. 그러나 작업의 복잡성과 위험성으로 인해 사고는 여전히 발생합니다. 이러한 사고 중 인적 오류는 주요 원인 중 하나이며, 이는 종종 잘못된 판단, 불충분한 훈련, 또는 피로로 인해 발생하며, 이는 안전하지 않은 작업 행동으로 이어질 수 있습니다.

원인 분석

경험 부족

불충분한 교육이나 부족한 실무 경험은 작업자 오류의 흔한 원인입니다. 크레인의 작동 특성이나 하중 한계를 완전히 이해하지 못하면 작업자가 크레인이 안전하게 하중을 들어 올리거나 옮길 수 있는지 여부를 잘못 판단할 수 있습니다. 예를 들어, 정격 용량을 초과하는 하중을 취급하려고 하면 장비가 손상되거나 부상을 입을 수 있습니다.

피로 또는 산만함

안전한 크레인 작동을 위해서는 운전자의 신체적, 정신적 상태가 매우 중요합니다. 피로나 주의 산만은 실수 위험을 크게 높입니다. 장시간 작업이나 집중력 저하로 인해 신호를 잘못 읽어 조정이 어려우거나 동작이 지연될 수 있습니다. 예를 들어, 주의가 산만한 운전자는 화물 아래에 있는 사람을 간과하여 심각한 위험을 초래할 수 있습니다.

안전 절차를 무시하다

확립된 안전 프로토콜을 따르지 않는 것도 사고의 주요 원인입니다. 표준 점검을 건너뛰거나 올바른 신호 절차를 따르지 않으면 안전하지 않은 작업으로 이어질 수 있습니다. 특히 불분명하거나 부적절한 신호는 크레인 사고를 직접적으로 유발할 수 있으며, 종종 과소평가됩니다.

예방 조치

종합적인 훈련

경험이 부족한 운전자에게는 철저한 교육이 필수적입니다. 운전자가 안전한 운전 기술을 숙달할 수 있도록 교육은 이론 지식과 실무 연습을 결합해야 합니다. 지속적인 고급 교육은 운전자의 기술을 최신 상태로 유지하는 데 도움이 됩니다. 예를 들어, 정기적인 비상 훈련은 운전자가 긴급 상황에서 효과적으로 대응할 수 있도록 준비시켜 줍니다.

피로 예방

합리적인 작업 일정은 작업자가 항상 경계하고 집중할 수 있도록 합니다. 교대 근무 및 적절한 휴식과 같은 조치는 피로로 인한 오류를 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한, 지능형 모니터링 시스템은 작업자의 피로 징후를 실시간으로 감지하여 사고 발생 전에 예방하는 데 도움이 됩니다.

안전 절차의 엄격한 준수

운전자는 확립된 안전 지침을 엄격히 준수해야 합니다. 크레인 운전자는 다음 다섯 가지 원칙을 준수해야 합니다.

• 꾸준한: 후크와 하중을 안정적으로 유지하기 위해 부드럽게 시작하고 멈춥니다.
• 정확한: 화물을 목표 위치에 정확하게 놓으세요.
• 효율적인: 사이클 시간을 줄이고 생산성을 향상시키기 위해 움직임을 조정합니다.
• 안전한: 항상 장비가 양호한 상태인지 확인하고, 사고를 예방하기 위해 안전 규칙을 준수하세요.
• 합리적인: 크레인 성능을 이해하고 특정 조건에 따라 하중을 적절히 제어합니다.

"10번 리프트 금지" 규칙 준수

운전자는 잠재적 위험을 피하기 위해 "10번 리프트 금지" 안전 규칙을 따라야 합니다.

• 신호가 불분명하거나 규정을 위반하는 경우에는 들어올리지 마십시오.
• 정격 용량을 초과하는 하중을 들어올리지 마십시오.
• 슬링에 결함이 있거나, 부적절하거나, 하중이 제대로 고정되지 않은 경우에는 들어올리지 마십시오.
• 사람이나 느슨한 물건을 위에 올려놓고 짐을 들어올리지 마십시오.
• 브레이크나 다른 안전장치에 결함이 있는 경우에는 들어올리지 마십시오.
• 크레인을 사용하여 작업물을 직접 가공하지 마십시오.
• 기울어지거나 옆으로 당겨서 짐을 들어올리지 마십시오.
• 폭발성 물품을 들어올리지 마십시오.
• 땅속에 묻힌 물건을 꺼내지 마세요.
• 적절하게 패딩 처리하지 않은 날카로운 모서리나 손상된 품목은 들어올리지 마십시오.

인적 오류는 오버헤드 크레인 사고의 중요한 위험 요소입니다. 체계적인 교육, 합리적인 작업 환경, 그리고 엄격한 안전 수칙 준수를 통해 운전자의 실수 가능성을 크게 줄일 수 있습니다. 안전한 크레인 작동은 적절한 장비 유지 관리뿐만 아니라 운전자의 기술과 안전에 대한 의지에 달려 있습니다.

결론

신중한 계획, 적절한 유지관리, 그리고 종합적인 교육을 통해 오버헤드 크레인 사고를 효과적으로 예방할 수 있습니다. 낙하물, 충돌, 감전, 기계 고장, 작업자 실수, 자재 낙하 등 일반적인 원인을 파악함으로써 업계는 집중적인 안전 조치를 시행할 수 있습니다. 정기적인 장비 검사, OSHA 크레인 안전 기준의 엄격한 준수, 그리고 작업 현장 안전 문화 조성은 모두 사고 위험을 줄이는 데 매우 중요합니다.

이러한 모범 사례를 따르면 작업장 안전이 향상될 뿐만 아니라 운영 효율성도 향상됩니다. 잘 관리되고 안전하게 운영되는 크레인은 비용이 많이 드는 가동 중단 발생 가능성이 낮아, 근로자의 생명을 보호하면서 사업 운영을 더욱 원활하게 하는 데 도움이 됩니다.

조라 자오

오버헤드 크레인/갠트리 크레인/지브 크레인/크레인 부품 솔루션 전문가

크레인 해외 수출 업계에서 10년 이상의 경험을 바탕으로 10,000명 이상의 고객에게 사전 판매 질문 및 우려 사항을 도움을 주었습니다. 관련 요구 사항이 있는 경우 언제든지 저에게 연락해 주세요!

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