Grues de cokéfaction pour environnements difficiles : conception résistante aux températures élevées et à la corrosion
Dans une cokerie, la grue du cokeur est chargée d'évacuer le coke haute température fraîchement produit de la fosse à coke pour permettre son refroidissement. Après environ 24 heures, une fois le coke refroidi et l'excès d'humidité éliminé, la grue le transfère vers le concasseur, la trémie ou le système de convoyage.
- Capacité de levage : 5-20T
- Portée : 10,5-31,5 m
- Hauteur de levage : 8-26 m
- Devoir de travail : A6-A8
- Source d'alimentation : 380 V/50 Hz/3 Ph
- Mode de contrôle : Contrôle au sol / Télécommande / Contrôle de la cabine
- Prix : Tarification personnalisée
Caractéristiques du pont roulant Coker
- Adaptabilité environnementale extrême:Capable de fonctionner de manière stable dans des environnements à température élevée, humidité élevée, gaz corrosifs (H₂S/SO₂) et poussière abrasive.
- Fonctionnement à haut rendement par tous les temps:Assure une connexion transparente tout au long du processus de manipulation du coke, évitant ainsi les interruptions de production.
- Manipulation du coke à haute température:Capable de capturer directement le coke à des températures supérieures à 500 °C, améliorant ainsi la sécurité et l'efficacité opérationnelles.
Système de grue d'extraction de coke sans pilote fermé DGCRANE
La configuration standard comprend: pont roulant à benne preneuse + système de gestion de grue intelligent + console de commande à distance intelligente + système de surveillance à 360 degrés.
Le système de grue fermée sans opérateur pour l'extraction du coke DGCRANE permet des opérations entièrement automatisées telles que la préhension à point fixe, le transfert, le déchargement et le chargement. Ce système permet un contrôle à distance précis, évitant ainsi aux opérateurs d'être exposés à des températures et une humidité élevées, ainsi qu'à des environnements toxiques. Il améliore également l'efficacité des opérations de la grue, permettant une extraction du coke sûre, efficace et sans opérateur.
Prix du pont roulant Coker
Nos ponts roulants pour cokeurs sont spécialement conçus pour répondre aux conditions de travail complexes du raffinage. Chaque solution est entièrement personnalisée et optimisée en fonction des exigences de votre projet, telles que : portée, hauteur de levage, capacité de charge et environnement de processus. Par conséquent, la tarification est calculée en fonction de paramètres spécifiques.
Forts d'une expertise technique éprouvée et d'une vaste expérience de projets internationaux, nous nous engageons à fournir des équipements hautement fiables et durables, ainsi qu'un service d'assistance complet tout au long de leur cycle de vie. Pour un devis précis ou une consultation sur une solution, n'hésitez pas à contacter notre équipe de professionnels. Nous vous répondrons rapidement et vous proposerons une solution économique sur mesure, parfaitement adaptée à vos besoins !
Zora Zhao
Expert en solutions de ponts roulants/grues à portique/grues à flèche/pièces de grues
Avec plus de 10 ans d'expérience dans l'industrie de l'exportation de grues à l'étranger, j'ai aidé plus de 10 000 clients avec leurs questions et préoccupations avant-vente. Si vous avez des besoins connexes, n'hésitez pas à me contacter !
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Courriel : zorazhao@dgcrane.com
Cas du pont roulant Coker
Le système de grues de décapage du coke, sans opérateur et fermé, de ce projet pétrochimique est équipé de deux ponts roulants antidéflagrants de 20 tonnes, chacun d'une portée de 31,5 mètres et d'une hauteur de rail de 18 mètres. Ce système est doté d'un système intelligent d'évitement d'obstacles et d'un contrôle précis, garantissant une sécurité opérationnelle élevée tout en permettant un fonctionnement automatique à haute intensité.
Le système intelligent de gestion de grue de ce projet comprend un module de planification qui génère automatiquement les tâches d'alimentation, de déchargement et de transfert de matériaux selon des principes d'efficacité optimale. Le temps de cycle par opération a été réduit à moins de 2 minutes, améliorant considérablement l'efficacité opérationnelle de la grue. De plus, le système adopte une méthode innovante de contrôle ultra-fréquence pour l'ouverture et la fermeture de la benne preneuse, augmentant le taux de remplissage de la benne à plus de 90% et économisant au moins 8 secondes par cycle de travail.
La salle de contrôle centrale de ce projet pétrochimique est équipée d'une console de commande à distance intelligente, intégrée au panneau de commande et au système de gestion intelligent de la grue. Cette configuration permet la commutation des modes système, la surveillance des équipements, l'alerte de panne et le fonctionnement à distance. Le système prend en charge quatre modes de fonctionnement interchangeables : entièrement automatique, semi-automatique, manuel à distance et commande à distance sur site. Cette flexibilité permet non seulement les opérations automatisées de routine, mais aussi la réalisation de tâches spécifiques selon les besoins.
Plusieurs caméras sont installées à des emplacements clés sur les grues et dans l'ensemble de l'installation, permettant une surveillance à 360 degrés du chantier en temps réel, sans angle mort. Ce système de surveillance robuste facilite efficacement la conduite à distance des grues pour le client.
Autres types de grues de cokéfaction
La grue de cokéfaction présente une conception structurelle polyvalente qui s'adapte à différentes configurations de coke. Elle prend en charge de multiples configurations, notamment les ponts roulants (EOT), les portiques monobras et les grues à portique. Cette flexibilité garantit une adaptabilité optimale à un large éventail de conditions de site et d'exigences opérationnelles.
Portique de cokéfaction à un seul pied
Caractéristiques structurelles :
Un seul côté de la grue est équipé de pieds de support qui courent le long d'un rail au sol, tandis que l'autre côté s'appuie sur la structure de support existante du bâtiment de l'usine.
Scénarios applicables :
- Ateliers, entrepôts ou zones ouvertes avec un espace limité, en particulier lorsqu'un côté dispose d'une structure de bâtiment disponible pour le support ;
- Levage d'équipements de petite et moyenne taille et transfert de matériaux le long des lignes de production, offrant un équilibre entre flexibilité et efficacité spatiale ;
- Offre une meilleure stabilité et une meilleure rentabilité par rapport aux ponts roulants.
Portique de cokéfaction
Caractéristiques structurelles :
Equipé de pieds de support indépendants des deux côtés, nécessitant deux rails au sol pour former un cadre en forme de « portique ».
Scénarios applicables :
- Espaces extérieurs ouverts tels que les cokeries, les gares de marchandises ferroviaires et les parcs à bestiaux ouverts ;
- Opérations de levage longue distance sans nécessiter de structures de support ferroviaires aériennes ;
- Environnements industriels nécessitant une capacité de charge élevée, un rendement élevé et de grandes portées.
FAQ sur les grues de cokéfaction
Quelle est la fonction principale d'une grue de cokéfaction ?
Une grue de cokéfaction est utilisée dans les unités de cokéfaction pour manipuler le coke haute température fraîchement produit et le transférer vers la fosse à coke pour refroidissement. Après refroidissement, la grue transporte le coke vers le concasseur, la trémie ou le système de convoyage.
Quelles sont les fonctionnalités intelligentes d'une grue de cokéfaction ?
Les ponts roulants modernes pour cokéfaction sont équipés de systèmes de contrôle intelligents, tels que le levage synchronisé des bennes preneuses, qui maintient une tension uniforme sur les câbles. De plus, le système anti-inclinaison réduit l'usure des roues et des rails, tandis que le système anti-balancement minimise le balancement de la charge, améliorant ainsi la sécurité et l'efficacité opérationnelles.
Quels sont les défis environnementaux liés à l’exploitation d’une grue de cokéfaction ?
Ces grues fonctionnent en continu dans des environnements difficiles caractérisés par des températures élevées, une forte humidité, des gaz corrosifs et des poussières abrasives. Ces conditions exigent des normes plus strictes en matière de conception, de choix des matériaux et de stratégies de maintenance.
