6 起重大桥式起重机事故及其预防方法

在现代工业中，起重机械是不可或缺的设备，广泛应用于建筑、制造、运输等各个领域。它能够高效地搬运重型物料，提高生产效率。然而，由于起重机的复杂性及其操作的高精度要求，安全问题变得尤为重要。

美国职业安全与健康管理局 (OSHA) 估计，93% 的起重机事故是由人为失误造成的。想想看，设备故障确实会发生，但绝大多数事故并非源于设备本身，而是由诸如错误判断负载、违反操作规程或忽视日常维护等问题造成的。桥式起重机事故不仅会损坏设备，还会导致人员伤亡和重大财产损失。因此，了解起重机事故的常见原因并采取有效的预防措施至关重要。

根据美国劳工统计局的致命职业伤害普查（CFOI），2011年至2017年，共有297起与起重机相关的死亡事件，平均每年有42人因起重机死亡。

脱钩事故

指起吊的重物、吊索或起重设备从起重机吊钩上滑脱，导致坠落的事故。主要原因是吊钩安全锁失效或吊索方法不当。

原因：

• 起吊物体时，由于现场信号不足，吊钩下降过快，导致脱钩。
• 如果被吊起的物体不稳定，吊钩可能会在空中摆动；在摆动过程中，离心力会将吊钩甩出，导致其脱钩。
• 起重机操作不当、突然启动或紧急制动也会产生惯性，迫使吊钩头脱出。
• 对于同时具有主钩和副钩的起重机，如果将未使用的钩子放在吊索的小环上，则粗钩可能无法牢固地安装；振动和摆动会产生离心力，使钩子脱落，从而导致坠落事故。

预防措施

• 使用后将挂钩存放在干燥的环境中，避免接触酸、碱等腐蚀性化学物质；定期检查。
• 定期给钩子润滑。
• 吊钩主要用作起重作业的连接工具，其工作载荷和适用范围应根据试验和规范确定。严禁超载。
• 组合使用时，应注意起吊角度，保持负载平衡。

坠落负载（起重设备）

起重机碰撞事故

起重机碰撞是起重作业中常见的危险之一，主要原因是操作员视野受限、沟通不畅以及起重机位置偏差。为了降低这些风险，必须采取一系列有效的预防措施。下文将详细解释这些原因以及相应的预防策略。

起重机碰撞的原因

能见度有限

驾驶室通常较高，视野常常被动臂、吊钩或负载本身等结构部件遮挡。这种限制使得全面监控工作区域变得困难，尤其是在狭窄且障碍物较多的空间内，盲区可能会遮挡设备、障碍物或人员，从而增加碰撞风险。
当移动大型或形状不规则的负载时，负载本身会进一步遮挡操作员的视线，使其更难判断周围环境，从而增加操作风险。

沟通不畅

沟通不畅通常发生在嘈杂的环境中，或者操作员和信号员缺乏标准手势训练的情况下。模糊或延迟的信号可能会造成误解，从而导致不安全的操作。如果操作员无法清晰地接收指令，可能会导致错误的起重动作，从而增加发生碰撞的可能性，尤其是在复杂的多人作业中。

预防措施

清晰的沟通

建立清晰可靠的沟通渠道至关重要。操作员和信号员应使用标准化的手势、无线电通信或其他工具，以确保信息及时准确地传达。在能见度有限的情况下，地面信号员应有效地引导和监控作业。故障或不稳定的通信设备必须及时检查或更换，以避免外部干扰。

增强可见性

为了提高可视性，应在起重机驾驶室安装摄像头或其他辅助设备，使操作员能够实时监控负载及周围环境。这些工具有助于识别盲区中的障碍物，并在负载移动过程中提供更广阔的视野，这在搬运大型或复杂物体时尤其有用。

触电事故

在高架起重机运行过程中，触电是造成致命事故的常见原因，尤其是在高压线或其他带电导体附近工作时。如果起重机运行距离电线太近，尤其是设备绝缘性能较差时，触电风险会大大增加。

为防止此类事故，操作员必须始终保持起重机与电线之间的安全距离——通常至少10英尺（约3米），具体距离取决于电压等级。此外，使用绝缘良好的工具和设备可有效降低触电风险。在可能的情况下，应在开始操作前断开附近线路的电源，以确保更安全的工作环境。

机械故障事故

在起重机械的运行和维护过程中，一些关键部件的损坏和故障往往是引发安全事故的主要原因。下表列出了吊钩、钢丝绳、减速器齿轮、卷筒和夹绳器、制动器等关键部件的常见故障分析及相应的预防措施。这有助于起重机操作员更好地了解重要的维护要点，确保安全操作。

更多详情请参考DGCRANE的原文： 桥式起重机故障排除：常见故障、解决方案和维护技巧

操作员错误

高架起重机在工业生产中发挥着至关重要的作用。然而，由于其操作的复杂性和高风险性，事故仍然时有发生。其中，人为失误仍然是主要原因之一，通常由于判断失误、培训不足或疲劳导致不安全的操作行为。

原因分析

缺乏经验

培训不足或实践经验不足是操作员失误的常见原因。如果不完全了解起重机的操作特性或负载极限，操作员可能会误判起重机是否能够安全地起吊或移动负载。例如，尝试搬运超出额定容量的负载可能会损坏设备或造成人员受伤。

疲劳或分心

操作员的身心状况对于起重机的安全操作至关重要。疲劳或注意力分散会显著增加出错的风险。长时间工作或注意力不集中可能会导致误读信号，从而导致动作不协调或延迟。例如，分心的操作员可能会忽视负载下方的人员，造成严重危险。

忽视安全程序

不遵守既定的安全规程是事故的另一个主要原因。跳过标准检查或忽视正确的信号程序往往会导致不安全的操作。尤其是，信号不清晰或不正确会直接引发起重机事故，而这种风险往往被低估。

预防措施

综合培训

对于缺乏经验的操作员来说，全面的培训至关重要。培训应结合理论知识和实践练习，以确保操作员掌握安全操作技能。持续的高级培训有助于保持技能的更新。例如，定期进行应急演习可以让操作员做好准备，以便在压力下有效应对。

预防疲劳

合理的工作安排可确保操作员保持警觉和专注。轮班和适当休息等措施有助于减少疲劳相关的错误。此外，智能监控系统可以实时检测操作员的疲劳迹象，有助于预防事故发生。

严格遵守安全程序

操作员必须严格遵守既定的安全准则。起重机操作员应遵循五项原则：

• 稳定的： 平稳启动和停止，以保持吊钩和负载稳定。
• 准确的： 将负载精确地放置在目标位置。
• 高效的： 协调运动以减少周期时间并提高生产力。
• 安全的： 始终确保设备状况良好并遵守安全规则以防止发生事故。
• 合理的： 了解起重机的性能并根据具体情况适当控制负载。

遵守“十不举”规则

操作人员必须遵守“十不举”安全规则，以避免潜在的危险：

• 信号不明确或违反规定时，禁止起重。
• 请勿起吊超过额定容量的负载。
• 如果吊索有缺陷、不合适或负载固定不牢，请勿起重。
• 请勿抬起载有人员或松散物体的重物。
• 如果刹车或其他安全装置有故障，请勿举升。
• 请勿使用起重机直接加工工件。
• 请勿以倾斜或侧拉的方式提升负载。
• 请勿提起爆炸性物品。
• 请勿拉动埋在地下的物品。
• 请勿提起边缘锋利或有损坏的物品，除非有适当的衬垫。

人为失误是桥式起重机事故的一个重要风险因素。通过系统的培训、合理的工作安排以及严格执行安全规程，可以大大降低操作员失误的可能性。起重机的安全操作不仅取决于适当的设备维护，还取决于操作员的技能和对安全的重视。

总结

通过周密的规划、适当的维护和全面的培训，可以有效预防高架起重机事故。通过了解常见原因（例如坠落物体、碰撞、触电、机械故障、操作员失误和物料掉落），行业可以实施有针对性的安全措施。定期设备检查、严格遵守美国职业安全与健康管理局 (OSHA) 的起重机安全标准以及在施工现场培育安全文化，对于降低事故风险都至关重要。

遵循这些最佳实践不仅可以提高工作场所的安全性，还能提升运营效率。维护良好、安全运行的起重机不太可能出现代价高昂的停机，从而帮助企业更平稳地运营，同时保障工人的生命安全。

赵卓拉

桥式起重机/门式起重机/旋臂起重机/起重机零部件解决方案专家

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