核电极地起重机：用于反应堆燃料更换和设备维护
核电极地起重机用于核电站反应堆厂房内的反应堆换料以及重型设备的维护和安装。它们通常安装在反应堆压力容器上方的环形轨道上，围绕反应堆中心旋转运行。
DGCRANE核动力极地起重机具有高可靠性、安全稳定的运行特点。采用智能技术，起重机运行更加平稳高效，大幅提升工作效率和经济效益。
核动力极地起重机技术优势
双提升动态平衡控制技术
该起重机针对核电站400吨级重型设备的联合起吊作业，采用双变频独立驱动和闭环速度控制方案。PLC实时比对两个起升机构的位置数据，进行动态补偿和调整，实现双吊钩的同步运行。
- 提升高度同步偏差：±30 毫米以内
- 后续速度波动：≤3%
- 无需刚性机械连接即可实现电气同步
- 稳定、安全、可靠的重载起重
它有效解决了大型设备联合吊装过程中运动不同步、冲击力大、稳定性差等问题。
高精度闭环定位控制技术
桥梁和台车运行机构采用全闭环变频调速系统，结合电机编码器和车轮位置传感器，实现了精确的定位控制。
- 三维移动定位精度：≤5毫米
- 多台电机的主从同步控制
- 高速光纤通信
- PI参数优化算法
它确保在核岛内部安装关键设备时实现精确对准和稳定运行。
冗余保护和单故障安全设计
为满足核电设备的单点故障保护要求，关键控制器和传感器均采用冗余配置。对包括提升位置、负载和转速在内的核心参数进行双重检测和实时数据比对。
当检测到异常情况时，系统将自动执行以下操作：
- 切断电机的主电源
- 启动行车制动器和安全制动器
- 实现安全可靠的停车
这样就消除了单点故障的风险，大大提高了系统的安全等级。
传动系统实时监控技术
提升机构配备双冗余编码器，分别用于速度和位置测量。通过对电机端和卷筒端的数据进行实时转换和比对，实现对驱动系统运行状态的在线监测。
- 实时速度偏差监测
- 实时位置误差比较
- 超速保护
- 异常情况自动关机
它可以对传动异常情况发出早期预警，防止因机械故障引起的重大事故。
数字智能集成监控系统
配备智能人机界面集成监控平台，实现设备运行状态的可视化和数字化管理。
- 实时显示速度、位置、负载和其他参数
- 同步偏差分级彩色报警显示
- 历史故障记录和可追溯性
- 趋势曲线分析
- PLC网络诊断
它提高了运营透明度和维护效率，实现了数字化和智能化管理。
核动力极地起重机的特殊设计
- 采用较大的安全系数以提高起重机的可靠性。
- 起升机构采用单点故障保护设计：当起升传动系统的任何一点发生故障时，起重机仍能稳定地保持负载。
- 配备多重防护装置和特殊安全单元。
- 配备抗震装置，以减轻地震荷载的影响。
- 起重机车轮采用锥形胎面，以优化行驶性能。
- 安装了钩式移动机构，以消除操作盲区。
核极地起重机应用
- 核电站建设阶段：用于在反应堆厂房内安装重型设备，如蒸汽发生器、反应堆压力容器、稳压器、反应堆下部内部构件、反应堆上部内部构件等，以及其他轻型设备。
- 核电站运行阶段：适用于反应堆停堆换料以及反应堆厂房内各种设备维护的吊装服务。
- 核电站退役阶段：用于拆除和清理核岛内的设备和结构。
